優化生產組織。該廠中型車間堅持“均衡、穩定、經濟、高效”的生產組織原則，以經濟高效為目標，全面推行以效益為中心的精細化生產模式。該車間通過科學利用“三待”（待煤氣、待料、待溫）時間，及時組織設備消缺，不斷提高時間利用率。針對產量大幅提升的實際情況，該車間結合產線系統，深入研究新建加熱爐的產能釋放，降低能源消耗，強化生產動態協調，合理安排作業時序，努力減少非計劃停機時間。在外標規格生產方面，該車間各崗位提前掌握軋制操作要點，并嚴格執行工藝紀律，確保訂單100%兌現。2024年，該車間產線累計28次打破班產紀錄，工序能耗指標持續優化，10月份產量創下2017年以來新高。

優化工藝質量。該廠中型車間堅持“精品是生產出來的”理念，結合去年坯型轉換，擴大新型方坯規格的使用范圍。該車間通過增加倍尺長度、減少粗軋（BD）道次、增加編組支數等措施，小時產量由137.4噸提升至156.58噸。針對H200系列等多個規格的粗軋區域，該車間優化導衛設計，將部分孔型導衛由托腿導衛改為托腰導衛，有效改善軋件頭部向下，提高頭尾尺寸精度；針對中寬翼緣規格腿尖充滿程度差、腿尖厚度偏小的問題，通過優化精軋機側壁斜度、增加軋件腿部金屬量，確保成品腿厚均勻；針對Q235C鋼種性能不穩定問題，進一步加強對加熱溫度、終軋溫度的內控管理，確保性能穩定達標。對于表面凹坑、壓入等缺陷，該車間技術人員通過攻關優化側壁冷卻水管、調整除磷壓力、改進軋鋼方法，顯著提升產品質量。

優化設備維護。該廠中型車間將減少設備停機作為提升指標、降低成本的突破口，推進“崗位聯動、動靜結合、信息共享”的高效點檢模式，把好設備動態信息收集的第一道關口。該車間建立設備隱患故障預防維修體系，強化動態管理設備檔案的作用，實時掌握設備狀態，實現對設備問題的預知預控，轉變“事故維修”為“主動預防維修”；同時，該車間推行設備維保人員跟班值守制度，實施月度重點設備課題攻關，并強化現場設備日常維護，確保設備故障率始終控制在1.8%以內，為產線高效運行提供了有力支撐。