沙鋼是全國最大的民營鋼鐵企業、國家創新型企業，連續5年進入世界500強，堅持實施“打造精品基地，建設綠色鋼城”的發展戰略，“十一五”至今，累計節能減排和清潔生產的技改投入超過60億元，通過強化節能減排管理，采用先進的生產工藝、節能和污染治理技術，全方位推進節能減排和資源綜合利用，創新實施煤氣、蒸汽、爐渣、焦化副產品和工業用水等五大循環回收利用工程，并全面實施煙（粉）塵治理、燒結脫硫、噪聲治理、危化品處理等環保項目。

據統計，“十一五”以來，沙鋼共實施清潔生產項目49項，開發出100多項節能減排新工藝、新技術，形成了一批具有典型示范作用的重點環保項目，實現了經濟效益與環境效益的同步發展。其中，沙鋼將高爐煤氣、余熱蒸汽等資源回收利用的年發電量就超過30多億度；沙鋼焦化廠成功引進5套國外大型干熄焦裝置，實現了全干熄生產，工序能耗僅為86.3公斤標準煤/噸焦；采用的轉爐負能煉鋼技術，實現轉爐單位產品能耗為-14.1公斤標煤/噸鋼，達到國內同行先進水平。同時，由沙鋼首家研發采用的鐵水“一包到底”節能工藝，年可節約23.12萬噸標煤，成為國內節能標桿企業。沙鋼榮獲江蘇省和全國節能減排示范企業、全國冶金行業清潔生產先進企業等稱號。

近年來，在全行業進入“微利”時代的嚴峻形勢下，沙鋼全面推行“效率效益管理”，加強能效管理的組織領導，實施節能目標管理，強化激勵制約機制，堅持把能源的嚴格管理和科學利用融入企業發展的各領域和生產經營的全過程，實現節能減排全覆蓋，同時開展節能對標競賽，組織實施燒結煙氣余熱回收利用、電爐煙氣余熱利用、高爐脫濕鼓風改造等一系列節能技術創新項目，多措并舉不斷提高能效水平。

2013年，沙鋼緊緊圍繞進一步提高能效，創新開展系統節能降本績效管理，以煉鐵為中心組織生產，通過采用富氧鼓風與燃料噴吹的綜合噴吹技術，綜合焦比由2005年的570公斤/噸鐵降低至目前499.04公斤/噸鐵，煉鐵工序能耗同比下降4.11％，其中5800m3高爐平均工序能耗351.03公斤標準煤/噸鐵，列全國同類高爐工序能耗前列。2011年至2013年，沙鋼已累計完成節能量126.3056萬噸標準煤，完成了國家下達沙鋼“十二五”節能量總目標任務的87.57%，取得了節能工作的新的積極成果。

據了解，“中國能效之星”是對用能單位能源利用狀況和能效水平進行客觀、科學評價。該活動從制度規劃、節能實踐、能源績效等方面評價企業節能工作情況和效果，系統科學展示其能效水平，旨在強化用能單位的能效意識和能效形象，推動其不斷尋找節能空間和機會，進而提升其整體能效水平。