調研寫實查找問題

作為樣板單位的煉鋼廠、軌梁廠于2013年8月率先啟動精益管理項目，通過開展現場調研寫實，繪制物與信息流動圖，認真分析數據信息……兩家單位配合咨詢公司專家最終確定了精益改善設計方案。

借鑒樣板單位的推進經驗，2013年11月，公司啟動第二批重點指導單位現場調研寫實工作，為選礦廠、原燃料物流中心、運輸部、煉鐵廠、焦化廠等5家單位“量身定制”項目實施方案。

建章立制系統保障

完善的制度建設是推進精益管理的保障。項目啟動以來，煉鋼廠和軌梁廠結合自身實際，分別編制了《精益管理項目實施三年規劃》，作為總綱指導和規范本單位項目推進工作。此后，煉鋼廠陸續出臺《精益管理項目實施辦法》、《精益管理推進管理考核辦法》、《創建精益班組實施方案》等一系列管理制度，明確了項目推進機制和實施要求。軌梁廠以“打造精益軌梁管理模式”為主題，制定了《精益管理項目實施方案》、《精益改善項目管理考核辦法》等文件，對項目實施過程進行監管，做到獎罰分明。完善的制度建設有效保障了精益管理項目的扎實推進。

5S管理奠定基礎

改善之后要保持，提升之后再提升，這是煉鋼廠5S管理工作標準。該廠開展“回收廢鋼鐵，治理臟亂差”義務勞動，對麥窯卸料點防塵大門和路面進行整改，改善現場作業環境。通過包區域、包任務、包責任、包時限、包目標，廠和部室兩級常態化檢查考核制度、交接班制度正常運行，保證“四級管理”制度有效落實。

軌梁廠立足于職工自主改善的5S管理常態化機制始終保持強勁勢頭，借助本廠員工自主改善網絡平臺，廣大干部職工參與改善、自主創新的熱情不斷迸發，不僅現場管理水平得到保持和提升，立足現場的改善意識正在軌梁廠職工中生根發芽。公司定期開展的5S管理檢查也已成為促進整改、快速提升現場精益管理水平的強勁推力。

項目改善助推精益

年初以來，煉鋼廠共確立改善項目22項。根據輕重緩急、難易程度不同，煉鋼廠將精益管理項目分為四級共七類，由不同部門負責；項目實施過程中，對立項規范、實施進度、責任落實、推進網絡以及目視化、痕跡化管理等方面嚴格要求；項目完成后發布成果，并運用PDCA循環管理模式檢查項目的成果固化，對項目成果給予獎勵。

通過導入精益理念，軌梁廠認真分析梳理效率提升、品質改進、生產安全、環境優化等方面不足，確定了“百米鋼軌生產線以穩定質量為主線，百米鋼軌挑出率穩定在93.3%以上”的2014年精益管理項目實施總體思路。在生產流程均衡化、設備效率化、品質精準化、產品研發和工作環境優化五個方面，確立34個精益管理重點改善項目，并以這些改善項目帶動精益車間的創建工作，以點帶面，形成自下而上的改善氛圍。

與此同時，第二批和第三批重點指導單位也陸續開展推進工作，分析生產現狀，針對發現的問題，在提高工作效率、優化流程、均衡勞動負荷、改善工作環境、消除安全隱患等方面確立改善項目。

準時拉動實現精益

經過精益管理項目推進第一階段的基礎夯實，今年2月，咨詢公司提出了鐵鋼軋準時化拉動生產實施方案，而且首選軌梁廠1號線與煉鋼廠5號鑄機進行拉動式生產試點，拉開了精益生產的核心工作帷幕。隨后，由生產部牽頭將實現鐵前、鐵鋼和鋼軋等多條生產線的準時化拉動式生產，最終將實現公司生產運營系統的準時化拉動式生產，實現生產均衡化和柔性化。（