5月份，攀鋼釩煉鋼工序成本為603.2元/噸鋼，離攀鋼集團有限公司年初提出的600元/噸鋼目標僅一步之遙。

物流復雜程度居行業之最，半鋼煉鋼硫高、溫低、熱源少……面對種種不利因素，5月份，攀鋼釩煉鋼工序噸鋼降本首次突破100元大關，達到100.86元；占總成本80%的全流程鋼鐵料消耗在今年第五次創出新低，達到1121.76公斤/噸鋼，較去年降低9.94公斤/噸鋼。能取得如此成績，奧妙在哪里？

“先天不足”非借口

“市場不相信眼淚，競爭不同情弱者，‘先天不足’不是畏難懈怠的借口，只能是激勵我們加倍努力的理由”。

受場地、資源稟賦等“先天”因素影響，攀鋼釩煉鋼工序噸鋼成本高于同行業262.08元。這讓個別職工感嘆“命不好”，甚至失去了攻堅克難的勇氣。

煉鋼廠以“六種發展理念”為指導，深入開展觀念、行為對標，引導職工牢固樹立“只有依靠自己的力量才能戰勝困難”的理念。廠領導深入作業區調研，到轉爐爐前、澆鋼平臺與職工交流，一起分析差距，找短板、挖潛力，提出了“優化復吹工藝，減少渣中鐵含量”、“經濟合理‘吃’廢鋼，規模效益降成本”、“千方百計多吃含鐵物料”等具體措施，增強了大家打贏扭虧增效攻堅戰的信心。

管理升級有良策

“煉鋼廠要進一步發揚成績，站在全新的平臺上，找準新的角度和思考空間，挖掘出新降本增效空間，向管理要效率，向管理要效益。”

煉鋼廠牢記姚林董事長的囑托，推出了一系列管理創新舉措，實現了成本管控的信息化、精細化和預防性管理。

建成工序成本動態管理系統，成功實現了從“以領代耗、月末結賬”到“以實際消耗動態計算成本”的革命性變化。對每爐鋼的成本構成單元實時統計分析，成本超出標準值的“亮紅”報警，讓操作工及時發現偏差，實現成本核算“爐爐控”；實時反映各個班組的成本消耗，形成班組、崗位排名，操作工下班前能看到當班成本情況，上班前能發現成本指標排名差距，實現成本控制“班班清”；每日形成成本報表及趨勢圖，根據趨勢變化及時調整操作，變事后管理為事前預防，實現成本管理“日日明”。

通過量化積分，實現管理由事后、低效向高效、預防轉變，實現預防管理、量化管理。如在安全、生產方面制定了預防管理記分辦法，對在日常安全管理、生產檢修過程管控中出現異常而沒有構成事故的行為進行記分，鼓勵干部提前一步想問題、靠前一步抓落實，提高預防管理水平，減少事故損失。1至5月份，月均事故損失比去年減少26.63萬元，降幅21.65%。

量化工序服從指標，實現從定性評價到定量評價的轉變，改善了上工序對下工序的服務質量，提高了均衡經濟生產水平。今年以來，全流程物流時間較去年縮短6.2分鐘，電加熱時間、單中包連澆爐數、溢漏鋼和澆鋼死流等均衡經濟生產指標也都持續優化，為降成本奠定了基礎。

科技創新破瓶頸

“嗚——”6月13日下午，隨著一聲長笛，機車拉著一罐鋼水從轉爐區域駛向350米外的板坯連鑄生產現場。跟去年不一樣的是，盛裝鋼水的鋼包“戴”上了一頂帽子，這是煉鋼廠實施鋼包加蓋技改項目帶來的變化。

煉鋼廠生技室副主任姚玉磊說，給鋼包加蓋可以減少鋼水溫度損失，從而降低出鋼溫度，縮短鋼水在電加熱的加熱時間，達到降低成本的目的。

科技興則攀鋼興。煉鋼廠依靠一系列科技創新突破降成本工作的限制性瓶頸，鋼包加蓋項目就是其中之一。

煉鋼廠通過脫硫噴吹系統改造、提高自動化脫硫水平、優化脫硫劑配方、實施分級脫硫、開展硫渣熱態循環利用等措施，消化高硫磺鐵水對成本的影響。針對半鋼煉鋼的特殊性，開展提高半鋼熱源技術、提高鑄余渣回收比例、降低渣中鐵含量等技術研究，加大半鋼煉鋼轉爐熱態渣循環利用技術（HSRS）推廣應用力度，最大限度降低消耗。在滿足鋼種性能、用戶需求條件下，優化鋼種成分設計和工藝要求，提高成分精度控制，按中下限控制鋼種合金成分，降低合金成本。確定了優化轉爐煤氣回收工藝參數、完善7座轉爐氮封控制等15個節能降耗的“一攬子”項目，補齊能源動力費用這塊短板。

科技創新煉出了降本增效的“金剛鉆”，占總成本80%的全流程鋼鐵料消耗月月創出新低，5月份達到1121.76公斤/噸鋼，較去年降低9.94公斤/噸鋼；長期居高不下的噸鋼綜合能耗打了“翻身仗”，1至5月份同比下降40.4%，創出7.61公斤標準煤/噸鋼的歷史同期最好水平，5月份動力費用108.7元/噸鋼，優于控制目標7.3元/噸鋼；縮小了與先進企業在合金成本上的差距，前5個月合金成本降低2159萬元。

協同降本天地寬

任毅，煉鋼廠原料作業區一名區工。今年以來，他多次與采購單位一起參與“砍價”，盡可能降低原材料的采購價格。而在往年，是很難看到這種情形的。

自去年底攀鋼釩提出“要將降成本工作觸角向上下游延伸，形成降成本合力”的要求以來，煉鋼廠迅速行動起來，分批對全廠作業長、技術人員和管理人員開展財務知識培訓，要求相關人員必須了解本單位所使用原材料的價格走勢，收集信息，為原材料經濟采購、科學使用提供支撐。

建立“產供研銷”一體化降成本工作機制。與采購部門協同，開展價格對標，清理獨家供貨，提高零庫存比例，用低價位材料替代高價位材料，1至5月份，原材料采購價格較去年降低5.2%。其中，無煙煤增碳劑比2013年均價降低390元/噸，降幅達到21.5%，年可降低使用成本463萬元。

一季度，煉鋼廠領導帶領鋼廠技術人員與銷售部門工作人員一起，深入到成都、德陽等地的用戶開展技術服務，根據用戶需求優化產品設計和生產工藝流程，在滿足用戶需求、產品性能的情況下，努力降低產品成本，不僅使某鋼種生產成本降低了43.14元/噸鋼，還提高了產品的市場競爭力。

與科研院所協同，對耐候結構鋼的品種質量設計，特別是合金成分設計進行優化，按照經濟性原則，確定保品種保質量保性能的最優方案，使合金成本大幅降低。

通過功能承包，將原材料生產廠家的利益與該廠生產和降成本工作緊緊捆綁在一起，使彼此從“兩家人”變成“一家人”，形成降成本合力。實施功能承包前，脫硫噴槍按支結算，試用各種措施均難以實現壽命的大幅提升。實施功能承包后，調動了供應商提高脫硫噴槍壽命積極性，使脫硫噴槍壽命提高了一倍，成本降低了20%。今年以來，煉鋼廠實施功能承包項目18個，與承包前相比，降低使用成本1200萬元。

潮平兩岸闊，風正一帆懸。煉鋼廠將深入踐行“六種發展理念”，負重自強，依靠創新驅動不斷挖掘降本潛力，確保早日實現600元/噸鋼的成本控制目標。