“四段式”槍位控制降費用

在轉爐冶煉過程中，由于原料條件的變化會造成轉爐渣料加入時機偏后，操作槍位控制偏高，導致轉爐渣中帶鐵量大，爐渣發泡嚴重，必須用氮氣進行打渣，方可進行倒爐作業。對此，轉爐技術員與工段人員通過現場摸索試驗，研究出了一套新的槍位控制方案，采用“高-低-高-低”四段式槍位替代原來“高-低-低”三段式槍位控制，促進了轉爐化渣，并減少終點渣中帶鐵量。

自2015年12月份采用此方法后，轉爐渣泡問題得到有效解決，渣中帶鐵量明顯減少，轉爐槍位控制優化后，每爐鋼可節省氮氣打渣時間10秒，每月可節省氮氣費用3.5萬余元。

精準控制拒絕浪費

連鑄在熱送過程中，由于開流、更換定尺時因第一根鋼坯重量不可控，造成鋼坯重量浮動較大，鋼坯時長時短，影響定重控制的同時，也造成了坯料浪費。

為進一步降低區間成本，為下道工序輸送優質的鋼坯，連鑄技術員聯合生產工段通過對數據跟蹤監控，不斷的試驗操作，提出整改方案，要求崗位工日常對各流各定尺定重控制穩定后的紅坯進行測量，并做好記錄，做為下次更換定尺時該流對應的紅坯實際長度。

根據現場實際操作，該辦法可以使更換定尺的第一次鋼坯重量62.5%在合格范圍內，另外通過棒線針對性的抽查重量，發現鋼坯重量的離散度也得到了極大穩定，從最初±70kg的偏差控制在±15kg內。通過精準控制開流、更換定尺時的鋼坯重量，月創效1.43萬。

提高大包蓋使用壽命降成本

新區打結好的鋼包蓋在使用初期，由于耐材脫落導致包蓋不能滿足現場使用。針對此問題，由鋼包技術人員協同工段人員通過現場跟蹤調查發現，造成包蓋耐材頻繁脫落的原因主要有以下兩方面，首先是不規范操作導致脫落；其次是由于打結料配比不當造成耐材在高溫下的抗剝落性差。找出了問題所在，各級人員立即行動起來，對癥下藥，通過與廠方協商調整材料配方，并規范現場操作，使耐材脫落的問題得到了徹底解決，鋼包蓋使用壽命也由初期的1100多爐增至1500爐左右，不僅緩解了大包蓋的周轉問題，還可減少新打結烘烤包蓋3-4個，降低了煤氣烘烤費用，年可創效3.6萬余元。