RH爐是精煉汽車板重點品種鋼的主體設備，蒸汽是RH爐生產的主要能源介質。京唐公司煉鋼部建有兩套雙工位300噸RH爐。RH爐每精煉一爐鋼水，平均消耗蒸汽20多噸。如果蒸汽壓力、溫度達不到標準，輕則造成處理周期延長，重則造成鋼水潔凈度降低，影響鑄坯質量。隨著汽車板、家電板等低碳、超低碳品種鋼產量的增加，特別是為了降低精煉成本，將一部分LF爐處理的管線鋼、車輪鋼等轉移到RH爐，造成RH爐蒸汽壓力容易波動，兩套RH爐不能同時精煉鋼水，影響到重點品種鋼的合同兌現能力。

為打破制約RH爐生產的瓶頸，京唐公司煉鋼部RH爐蒸汽系統改造作為重點實施的“短、平、快”項目，與能環部、設備部等職能部門協作，制訂技改方案，突破影響生產障礙。針對RH爐主要靠煉鋼轉爐回收的蒸汽供汽，一旦遇到轉爐爐役、檢修等問題，蒸汽供應就會受到影響的現實，此次改造，他們增加了一套供汽管路，與京唐公司主管網連接。一旦煉鋼內部蒸汽壓力過低時，京唐公司管網就會及時補充，給RH爐生產提供了“雙保險”。

蒸汽系統改造過程中，涉及到煉鋼、精煉、公司管網等多個環節，需要進行管線、閥門改造、調試、打壓等操作。許多施工都要在正常生產的情況下進行，給施工組織、質量把關帶來較多困難。該部精心組織、化整為零進行施工。蓄熱器熱力管道施工是改造的關鍵環節，要新安裝312米管線和19個大閥門。為了不影響正常生產，他們決定搶工期，利用4月底全停產檢修完成并網。然而，按照設計，一些新增加的管道需要制做支架，支架需要用鋼筋、混凝土打基礎，很難在預定的工期內完工。設備工程室的人員與設計單位反復商量，最終通過提高混凝土標號等措施，縮短養生時間，解決了施工難題。

管道、閥門、儀表施工結束后，接下來需要進行大量的調試工作。蒸汽蓄熱器是儲存汽體、調節管網壓力、溫度的主要設備。設備工程室、煉鋼區、脫磷區等相關人員，連續奮戰10多天，對8臺蓄熱器的溫度、壓力、液位、連鎖裝置等進行逐一檢測、調節，對40多塊儀表進行校驗，并完成了附屬設備的打壓、探傷、防腐、保溫等操作。他們還跟蹤蒸汽加收、使用過程，根據發現的問題，對設備和參數進行了改進優化，使改造后的蒸汽系統運行更加穩定。目前，RH爐每月增加產量120爐，精煉成本比LF爐低30元/噸。