為了降低成本，該廠配礦中心曾將3200m3高爐原料結構中的塞礦比例提高到了25%。但由此帶來的系統消化不良產生的連鎖反應，導致高爐一度風量低、產量低，提高了生產成本。

　　“我們對成本的測算僅僅局限在配礦和配煤成本上，對鐵水成本的最終影響缺乏系統分析，制約了成本的進一步降低。”該廠技術研究中心主任李傳輝如是說。

　　如何妥善處理好成本與順行的平衡關系，實現效益最大化？這一問題成為了該廠的新課題。

　　自6月份開始，在專家的協助下，該廠于6月底完成了3200m3高爐全成本配煤配礦模型的構建工作，實現了對生產成本的定量分析和系統評價。經過7月份的離線模擬，8月份開始在線指導，對現有資源和待開發資源進行性價比動態評價，判斷結構優化方向、確定降成本路線，尋找降成本潛力。

　　按照慣性思維和傳統做法，降低3200m3高爐原料結構中的塞礦比例，就可以解決高爐順行問題。而現在借助全成本配礦模型，該廠做到了在保持塞礦比例不變的前提下，通過優化組合，系統算賬，使結構更加趨于合理。

　　利用模型的自動尋優，在燒結原料結構中，該廠增加了經濟性較高的高硅礦，減少價格相對較高的國內精粉和智利精粉用量。與原結構相比，新結構兼顧成本和順行，實際噸鐵成本降低17.7元。

　　在配煤結構方面，該廠發揮模型功能作用，由配煤成本最低向焦炭成本最低轉變。自8月27日開始，該廠實施8號、9號焦爐焦炭降成本的技術路線，通過優化，焦炭成本降低了18.6元/噸，焦炭熱態強度指標實現了不降反升。3200m3高爐全成本配煤配礦模型經過8月份、9月份、10月份的運行，原燃料噸鐵實際成本比預算分別降低了48元、73.9元、96.8元，目前已具備了向其他高爐推廣的條件。