11月28日上午，隨著寶鋼股份運輸部碼頭庫21號行車自動吊運的第一個鋼卷穩(wěn)穩(wěn)地落入鞍座，由寶鋼股份運輸部和寶信軟件歷時四年、完全自主集成的碼頭庫行車自動化改造項目正式進入熱負荷試車階段，這標(biāo)志著寶鋼在鋼制品倉庫無人化領(lǐng)域邁出了關(guān)鍵的一步，寶鋼在發(fā)展智慧物流、迎接工業(yè)4.0時代取得了良好開局。

本世紀(jì)初，為應(yīng)對人工成本過高的情況，提升產(chǎn)品競爭力，日本和韓國的大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)開始推進鋼制品倉庫無人化，目前已廣泛應(yīng)用。而國內(nèi)鋼廠的鋼制品倉庫作業(yè)目前都還是采用人工模式，不僅作業(yè)效率低，還存在安全隱患。2011年，寶鋼股份運輸部提出了實施倉庫無人化的設(shè)想，并與寶信軟件展開聯(lián)合研發(fā)。經(jīng)過兩年多攻關(guān)，攻克了激光成像、庫位管理優(yōu)化、全自動翻轉(zhuǎn)夾鉗、行車自動防搖和精確定位、行車并行調(diào)度等核心技術(shù)，形成了一套寶鋼完全自主知識產(chǎn)權(quán)的全流程鋼制品倉庫無人化解決方案。該方案全面融合了鋼制品的“實物流”和“信息流”，真正實現(xiàn)了信息與物理系統(tǒng)的統(tǒng)一，為實現(xiàn)“智慧物流”打下了堅實基礎(chǔ)。

現(xiàn)在，由四個人共同配合才能完成一次行車吊運作業(yè)的場面已成為“過去時”。通過激光三維成像技術(shù)，可以對入庫的鋼卷、出庫的車輛鞍座進行三維掃描和精準(zhǔn)定位，自動識別出鋼卷及車輛鞍座的物理坐標(biāo)；根據(jù)行車并行調(diào)度系統(tǒng)的計算結(jié)果，可以自動安排最合適的行車通過全自動翻轉(zhuǎn)夾鉗進行作業(yè)，無需人工干預(yù)就能實現(xiàn)行車自動走行和鋼卷吊運；當(dāng)一個鋼卷在末端庫裝車完畢，鋼卷和框架的信息就自動通過無線網(wǎng)絡(luò)傳送到了運輸管理信息系統(tǒng)，系統(tǒng)自動排程后將作業(yè)指令“推送”到框架車，這時庫位管理系統(tǒng)已經(jīng)按照庫存結(jié)構(gòu)和出入庫請求隊列，完成了優(yōu)化計算和庫位推薦并將指令下達到行車，“綁定”信息的鋼卷框架到達后行車自動執(zhí)行。類似的，當(dāng)用戶提交一個出庫請求后，系統(tǒng)自動找到鋼卷的庫場地理位置，將指令下達給行車后自動出庫。此外，“聰明”的庫位管理系統(tǒng)還能利用行車作業(yè)的間隙對庫場的貨物自動進行整理，以實現(xiàn)庫場堆存能力的最大化。

此次運輸部碼頭庫的倉庫無人化改造共涉及4臺行車。據(jù)了解，運輸部正在策劃進行其它區(qū)域的無人化改造，涉及數(shù)十臺行車。一旦全部項目完成，我們將看到這樣一幅場景：在控制室的幾名監(jiān)控人員的注視下，數(shù)十臺行車有條不紊地進行著鋼卷的出入庫作業(yè)，封閉的庫場內(nèi)空無一人，鋼卷在全廠范圍內(nèi)無聲地流動，鋼卷在哪兒、去哪兒、怎么去，再也不需要人去操心了。