在我國民營鋼鐵企業中有一座“花園式”的綠色鋼城，它就是位于長江之濱的江蘇永鋼集團公司。近年來，該公司先后獲得了“江蘇省節能先進企業”、蘇州市“能效之星四星級企業”、“節能工作先進企業”、“循環經濟示范企業”等榮譽。
為了探尋永鋼“花園式工廠”發展戰略，記者日前專程來到企業采訪。漫步廠區，藍天、白云、綠草、繁花、碧水，如一幅水墨畫映入眼簾，令人仿佛置身于一座環境優美的公園之中……
“永鋼以‘發展綠色鋼鐵，創造美好生活’為使命，積極投身大氣治理行動計劃，持續轉型升級，厲行節能環保，在為社會創造巨大財富的同時，也為當地百姓守衛綠色家園，從目前環境治理結果來看，我們的付出是值得的。”永鋼集團董事長、總經理吳耀芳對記者說。
實施創新驅動戰略實行鐵腕治污
永鋼把節能環保、綠色發展作為建設一流鋼鐵企業的重要內容，通過大力引進節能環保新技術、新工藝、新裝備，走出了一條創新驅動環保優先的轉型升級之路。
“近5年來，永鋼累計環保投入45億元，建設了包括燒結煙氣脫硫、固廢和污水處理、粉塵防治等200多項具有國內外先進水平的節能環保項目，年節約標煤約45萬噸、減少固體廢棄物約100萬噸、減少廢水排放約400萬噸、減少廢氣排放約9660噸、減少粉塵排放約7800噸，實現了清潔生產，有效地提升了企業的綠色發展水平。永鋼是國家工信部首批符合《鋼鐵行業規范條件》的企業。”永鋼能源環保處處長彭錫源介紹說。2014年初，永鋼自加壓力，成立了“鐵腕治污領導小組”，通過大力引進節能環保新技術、新工藝、新裝備，全面實施節能減排低碳化工程，堅決淘汰相對落后產能，先后拆除了3個小燒結設備，完成煙塵、揚塵治理項目60多項，廠區粉塵得到有效控制；全面梳理廠區、廠界噪音源，對31個超過88分貝的噪音源制定了整改方案，完成電爐廠、煉鋼廠噪音治理，現場噪音降低10分貝左右。經過多項改造，廠區環境得到進一步優化。
2014年7月，永鋼又投資7億元、實施450平方米的2號燒結技改工程，該項目今年5月已經竣工投運，燒結工序的排放濃度將完全達到大氣污染物特別排放限值，預計每年可減少粉塵排放近2500噸、二氧化硫約4000噸、氮氧化物排放近400噸，同時通過余熱利用實現年增發電量1.2億度。
為徹底解決高爐高架料倉的揚塵問題，永鋼成立了專項攻關小組，對生產現場、除塵設備、管道布置等相關因素進行觀察和分析，將1號高爐高架料倉作為試點，對其中所有球團礦倉及燒結礦倉的倉口進行密封處理，并在小車頂部安裝吸塵罩，除塵效果達到了90%以上，有效減少了粉塵排放。
永鋼強化環保精細管理，先后投資6000多萬元，在各個堆場周圍新建防風抑塵網累計已達到6000多米，同時增加堆場噴水、噴霧降塵設施300多套，在堆場出入口及車流量較大的路段安裝汽車洗輪機20多套，每天沖洗車輛1500多輛次。杜絕了車輛帶泥上路，保證廠區主干道整潔無瑕，通過上述措施，堆場周圍和道路揚塵得到有效控制。
吳耀芳說，今年，永鋼全面落實新環保法，編寫了新環保法宣傳手冊，每個員工人手一冊，進一步增強了員工清潔生產的自我意識，在廠區安裝了13個高清視頻監控，可以全面覆蓋主廠區所有生產單位及周邊區域，設立了監控室，安排專人負責觀察；每天都安排人員巡視廠區周邊河道、路面及相關區域的環境狀況，對出現的問題立即匯報并按相關規定嚴肅處罰，形成了鐵腕治污的長效監督管理機制。
實施節能減排戰略“廢物”深度利用
依靠科技創新，全面回收利用各種資源，發展循環經濟是永鋼深化節能減排，建設“花園式”工廠的成功之舉。
在煤氣和蒸汽循環利用上，永鋼發揮得淋漓盡致。利用管網將高爐煤氣和轉爐煤氣全部回收，用作球團廠、燒結廠、石灰廠、煉鋼廠、軋鋼廠的燃料或者發電，大幅降低了生產成本。永鋼通過實行生產單位用電“削峰填谷”、發電“增峰降谷”的生產調度模式，極大地提升了資源綜合利用水平。目前，永鋼高爐煤氣放散率累計為0.31%，超過行業先進水平；自發電比例達到45.44%，創歷史最好水平。
2011年以來，永鋼還先后完成了鋼渣處理、燒結脫硫灰、高爐灰收鋅等資源化處理項目。其中，高爐灰收鋅項目，將鋅含量較高的高爐布袋灰配入少量無煙煤后，送入回轉窯內高溫處理，還原出金屬鋅，現在每天能提取10噸的鋅，而提鋅后的高爐灰還可以送往燒結廠做原料。永鋼實施礦渣利用工程，年生產礦渣微粉120萬噸，創造了巨大的循環經濟效益。
在水處理方面，永鋼建設了50余套水處理系統，將燒結、煉鐵、煉鋼、軋鋼、制氧等工序產生的廢水全部回收處理，生成凈循環水、濁循環水等不同水種，再供各生產工序使用。同時，擴建了污水處理廠，采用先進工藝和設備，對各車間水處理系統處理剩下的污水以及生活污水再進行徹底處理，努力實現污水“零排放”。據統計，目前，永鋼水的重復利用率接近99%，外排廢水達標排放率100%。
永鋼現已形成了氣（汽）體回收、水循環回收和固體廢棄物回收利用3個回收系統，可以說，永鋼的生產車間建到哪里，水循環系統就建到哪里，除塵設備就裝到哪里，煤氣和蒸汽管道就延伸到哪里……不僅如此，永鋼還將自己的循環體系拓展到所在永聯村的農業生產領域，充分利用鋼廠的低溫余熱為溫室育秧、糧食烘干和恒溫養魚提供熱源，實現了工業與農業的循環互補，助推村級經濟發展。
作為我省循環經濟試點單位，永鋼近5年累計獲得各級政府節能減排專項獎勵資金近4044萬元，其中石灰窯燃燒系統改造項目獲國家獎勵資金662萬元，企業能源管理中心示范建設項目獲國家工信部獎勵資金770萬元。
實施綠色環保戰略惠澤社會民生
“環保的標準不僅僅是治理達標，還應該包括老百姓的滿意度，只有這樣才是一個真正意義上有社會責任的企業。”在吳耀芳看來，做好環保工作，不僅要達“國標”，還要達“民標”，企業的轉型升級，環保是先決條件，必須動真格、實打實。
近年來，為進一步優化環境質量，更好地維護職工和周邊居民的身心健康，永鋼全力以赴實施新的環保升級工程，新增2.5萬噸/天污水處理站，廠區污水全部實現“雨污分流、分類收集、集中處理”，廢水處理100%達標排放；燒結建設了脫硫脫硝脫二惡英的煙氣凈化設施，球團建設了煙氣脫硫設施，大氣排放完全滿足最新環保法要求。
吳耀芳認為，“花園式工廠”就是一種“天藍、地凈、水清、草綠、物潔”的環保形象，是一道“春有花、夏有蔭、秋有果、冬有景”的美麗景色，要做到這一點，必須在綠化上花大力氣、下深功夫。為此，永鋼成立了綠化工作委員會，近年來投資2000多萬元，依托該集團下屬的園林工程公司，從土壤檢測到綠化植物篩選再到養護指導，對廠區綠化進行總體規劃、設計與改造。因地制宜地推行建綠、增綠工程，在原有綠化面積19萬平方米的基礎上新增綠地面積7.7萬平方米，廠區綠化增長率達40.5%。
今年以來，永鋼累計實施了4項綠化種植改造項目，通過采取尋縫插綠、見空補綠、拆障種綠等措施，新增和改造了2萬平方米的廠區綠化，主要種植了小葉黃楊、香樟、廣玉蘭、夾竹桃等常綠、抗污染、易成活、耐旱耐高溫的品種，大大提升了煉鐵廠、煉鋼廠、燒結。
為了探尋永鋼“花園式工廠”發展戰略，記者日前專程來到企業采訪。漫步廠區，藍天、白云、綠草、繁花、碧水，如一幅水墨畫映入眼簾，令人仿佛置身于一座環境優美的公園之中……
“永鋼以‘發展綠色鋼鐵，創造美好生活’為使命，積極投身大氣治理行動計劃，持續轉型升級，厲行節能環保，在為社會創造巨大財富的同時，也為當地百姓守衛綠色家園，從目前環境治理結果來看，我們的付出是值得的。”永鋼集團董事長、總經理吳耀芳對記者說。
實施創新驅動戰略實行鐵腕治污
永鋼把節能環保、綠色發展作為建設一流鋼鐵企業的重要內容，通過大力引進節能環保新技術、新工藝、新裝備，走出了一條創新驅動環保優先的轉型升級之路。
“近5年來，永鋼累計環保投入45億元，建設了包括燒結煙氣脫硫、固廢和污水處理、粉塵防治等200多項具有國內外先進水平的節能環保項目，年節約標煤約45萬噸、減少固體廢棄物約100萬噸、減少廢水排放約400萬噸、減少廢氣排放約9660噸、減少粉塵排放約7800噸，實現了清潔生產，有效地提升了企業的綠色發展水平。永鋼是國家工信部首批符合《鋼鐵行業規范條件》的企業。”永鋼能源環保處處長彭錫源介紹說。2014年初，永鋼自加壓力，成立了“鐵腕治污領導小組”，通過大力引進節能環保新技術、新工藝、新裝備，全面實施節能減排低碳化工程，堅決淘汰相對落后產能，先后拆除了3個小燒結設備，完成煙塵、揚塵治理項目60多項，廠區粉塵得到有效控制；全面梳理廠區、廠界噪音源，對31個超過88分貝的噪音源制定了整改方案，完成電爐廠、煉鋼廠噪音治理，現場噪音降低10分貝左右。經過多項改造，廠區環境得到進一步優化。
2014年7月，永鋼又投資7億元、實施450平方米的2號燒結技改工程，該項目今年5月已經竣工投運，燒結工序的排放濃度將完全達到大氣污染物特別排放限值，預計每年可減少粉塵排放近2500噸、二氧化硫約4000噸、氮氧化物排放近400噸，同時通過余熱利用實現年增發電量1.2億度。
為徹底解決高爐高架料倉的揚塵問題，永鋼成立了專項攻關小組，對生產現場、除塵設備、管道布置等相關因素進行觀察和分析，將1號高爐高架料倉作為試點，對其中所有球團礦倉及燒結礦倉的倉口進行密封處理，并在小車頂部安裝吸塵罩，除塵效果達到了90%以上，有效減少了粉塵排放。
永鋼強化環保精細管理，先后投資6000多萬元，在各個堆場周圍新建防風抑塵網累計已達到6000多米，同時增加堆場噴水、噴霧降塵設施300多套，在堆場出入口及車流量較大的路段安裝汽車洗輪機20多套，每天沖洗車輛1500多輛次。杜絕了車輛帶泥上路，保證廠區主干道整潔無瑕，通過上述措施，堆場周圍和道路揚塵得到有效控制。
吳耀芳說，今年，永鋼全面落實新環保法，編寫了新環保法宣傳手冊，每個員工人手一冊，進一步增強了員工清潔生產的自我意識，在廠區安裝了13個高清視頻監控，可以全面覆蓋主廠區所有生產單位及周邊區域，設立了監控室，安排專人負責觀察；每天都安排人員巡視廠區周邊河道、路面及相關區域的環境狀況，對出現的問題立即匯報并按相關規定嚴肅處罰，形成了鐵腕治污的長效監督管理機制。
實施節能減排戰略“廢物”深度利用
依靠科技創新，全面回收利用各種資源，發展循環經濟是永鋼深化節能減排，建設“花園式”工廠的成功之舉。
在煤氣和蒸汽循環利用上，永鋼發揮得淋漓盡致。利用管網將高爐煤氣和轉爐煤氣全部回收，用作球團廠、燒結廠、石灰廠、煉鋼廠、軋鋼廠的燃料或者發電，大幅降低了生產成本。永鋼通過實行生產單位用電“削峰填谷”、發電“增峰降谷”的生產調度模式，極大地提升了資源綜合利用水平。目前，永鋼高爐煤氣放散率累計為0.31%，超過行業先進水平；自發電比例達到45.44%，創歷史最好水平。
2011年以來，永鋼還先后完成了鋼渣處理、燒結脫硫灰、高爐灰收鋅等資源化處理項目。其中，高爐灰收鋅項目，將鋅含量較高的高爐布袋灰配入少量無煙煤后，送入回轉窯內高溫處理，還原出金屬鋅，現在每天能提取10噸的鋅，而提鋅后的高爐灰還可以送往燒結廠做原料。永鋼實施礦渣利用工程，年生產礦渣微粉120萬噸，創造了巨大的循環經濟效益。
在水處理方面，永鋼建設了50余套水處理系統，將燒結、煉鐵、煉鋼、軋鋼、制氧等工序產生的廢水全部回收處理，生成凈循環水、濁循環水等不同水種，再供各生產工序使用。同時，擴建了污水處理廠，采用先進工藝和設備，對各車間水處理系統處理剩下的污水以及生活污水再進行徹底處理，努力實現污水“零排放”。據統計，目前，永鋼水的重復利用率接近99%，外排廢水達標排放率100%。
永鋼現已形成了氣（汽）體回收、水循環回收和固體廢棄物回收利用3個回收系統，可以說，永鋼的生產車間建到哪里，水循環系統就建到哪里，除塵設備就裝到哪里，煤氣和蒸汽管道就延伸到哪里……不僅如此，永鋼還將自己的循環體系拓展到所在永聯村的農業生產領域，充分利用鋼廠的低溫余熱為溫室育秧、糧食烘干和恒溫養魚提供熱源，實現了工業與農業的循環互補，助推村級經濟發展。
作為我省循環經濟試點單位，永鋼近5年累計獲得各級政府節能減排專項獎勵資金近4044萬元，其中石灰窯燃燒系統改造項目獲國家獎勵資金662萬元，企業能源管理中心示范建設項目獲國家工信部獎勵資金770萬元。
實施綠色環保戰略惠澤社會民生
“環保的標準不僅僅是治理達標，還應該包括老百姓的滿意度，只有這樣才是一個真正意義上有社會責任的企業。”在吳耀芳看來，做好環保工作，不僅要達“國標”，還要達“民標”，企業的轉型升級，環保是先決條件，必須動真格、實打實。
近年來，為進一步優化環境質量，更好地維護職工和周邊居民的身心健康，永鋼全力以赴實施新的環保升級工程，新增2.5萬噸/天污水處理站，廠區污水全部實現“雨污分流、分類收集、集中處理”，廢水處理100%達標排放；燒結建設了脫硫脫硝脫二惡英的煙氣凈化設施，球團建設了煙氣脫硫設施，大氣排放完全滿足最新環保法要求。
吳耀芳認為，“花園式工廠”就是一種“天藍、地凈、水清、草綠、物潔”的環保形象，是一道“春有花、夏有蔭、秋有果、冬有景”的美麗景色，要做到這一點，必須在綠化上花大力氣、下深功夫。為此，永鋼成立了綠化工作委員會，近年來投資2000多萬元，依托該集團下屬的園林工程公司，從土壤檢測到綠化植物篩選再到養護指導，對廠區綠化進行總體規劃、設計與改造。因地制宜地推行建綠、增綠工程，在原有綠化面積19萬平方米的基礎上新增綠地面積7.7萬平方米，廠區綠化增長率達40.5%。
今年以來，永鋼累計實施了4項綠化種植改造項目，通過采取尋縫插綠、見空補綠、拆障種綠等措施，新增和改造了2萬平方米的廠區綠化，主要種植了小葉黃楊、香樟、廣玉蘭、夾竹桃等常綠、抗污染、易成活、耐旱耐高溫的品種，大大提升了煉鐵廠、煉鋼廠、燒結。