首鋼京唐公司冷軋作業部充分發揮技術管理協同優勢，組織專業人員，深入分析總結歷次產線退火爐非計劃開爐蓋事故經驗規律，從操作、設備、工藝、原料等方面多管齊下、潛心攻關，通過參數優化、設備改進、制度完善等多途徑，在爐區穩定生產上取得突破，創出連續七個月非計劃開爐蓋次數為零的新紀錄。
冷軋連續生產線共有退火爐6座，由于最初認知不足、特殊品種多和工藝制度不完善等原因，歷史上發生非計劃開爐蓋事故53起。經過粗略測算，每次開爐蓋事故平均影響生產30多個小時，如果發生斷帶事故，還會對爐體設備、爐內環境產生次生傷害，造成的后果十分嚴重。為穩定退火爐工序工藝，促進產線連續生產，冷軋部抽調經驗豐富的工藝、設備、操作人員成立了爐子專業組，充分整合力量，集技術優勢于一體，針對爐區帶鋼穩定生產開展專業攻關。
攻關小組仔細梳理產線投產以來歷次事故案例，歸納事故原因分為設備原因、來料問題、爐內通板異常、質量問題四大類。根據事故特點分類，從技術、管理角度制定有針對性的防控措施，并落實到具體實踐操作中。攻關小組總結歷次由于單體設備異常導致的非計劃開爐蓋事故，梳理出換熱器漏水、張力計故障、二級模塊信號異常、擠干輥故障等設備問題。針對易“患病”設備進行重點監控，落實專人管理，嚴格落實“狀態+周期”的設備維護模式，每次檢修安排專人檢查，設備正常按周期更換，點巡檢過程中發現狀態異常立即組織更換，堅決遏制重大事故的發生。針對來料問題加強原料檢查，對帶有邊裂、月牙缺陷的卷先送重卷預處理再上線生產。加強入口區域帶鋼質量檢查，重點關注焊接質量，嚴格執行焊縫杯凸試驗制度，防止焊縫質量不合格帶鋼進入爐內。
爐內寬薄板跑偏瓢曲是造成非計劃開爐蓋事故的“大戶”。攻關組扭住“牛鼻子”，組織“降低連退寬幅汽車板跑偏率”六西格瑪項目和寬幅IF鋼工藝控制技術攻關。小組成員深入現場，收集生產數據，觀察軋制參數調整后板形變化和跑偏現象及規律。他們在大量數據統計的基礎上，篩選影響帶鋼跑偏率的關鍵因素進行FMEA分析，并根據FEMA分析結果，以及現場操作的可實現性制定“快贏”措施。加大現場設備狀態檢查及更換制度的執行情況監督，對張力輥、軋機工作輥功能精度和軋制線對中情況重點監護，提高設備功能精度控制和制度執行，打牢底層基礎。下發軋制板形和跑偏控制方案，研究制定了《寬規格汽車板板形控制方案》《寬帶鋼跑偏控制方案》《寬帶鋼酸軋板形放行標準》《寬規格汽車板板形控制獎勵措施》，通過實現操作的精細化，增強產線生產過程控制能力和產品質量保障能力。進行板形手動控制和目標曲線調整，提高一致性，顯著減小板形幅值，提高通板板形的均勻性，實現穩定通板。
加強工序服從，構建信息化板形數據傳導。酸軋軋制的每卷鋼板形圖和相關工藝數據都傳輸到下道工序，使得操作人員在進行計劃審核，發現特殊規格時能夠通過查看軋制板形圖，對整卷帶鋼板形走勢清楚了解，在退火時有針對性地進行張力、速度匹配調節，提高爐區工序穩定通板率。為保持爐內氣氛，避免由于爐子清潔度不好造成硌坑缺陷，他們定期安排清爐檢修，對爐輥表面進行高壓吹掃，同時改進工藝，在熱區段安裝加濕器，調節爐內氣氛，避免氧化結瘤造成硌坑缺陷。優化爐區退火溫度、速度、張力制度，針對每座爐子工藝特點制定針對性防跑偏、防瓢曲、啟停車相關制度，先后修訂完善制度20多項，并組織操作人員培訓，指導具體生產。
冷軋連續生產線共有退火爐6座，由于最初認知不足、特殊品種多和工藝制度不完善等原因，歷史上發生非計劃開爐蓋事故53起。經過粗略測算，每次開爐蓋事故平均影響生產30多個小時，如果發生斷帶事故，還會對爐體設備、爐內環境產生次生傷害，造成的后果十分嚴重。為穩定退火爐工序工藝，促進產線連續生產，冷軋部抽調經驗豐富的工藝、設備、操作人員成立了爐子專業組，充分整合力量，集技術優勢于一體，針對爐區帶鋼穩定生產開展專業攻關。
攻關小組仔細梳理產線投產以來歷次事故案例，歸納事故原因分為設備原因、來料問題、爐內通板異常、質量問題四大類。根據事故特點分類，從技術、管理角度制定有針對性的防控措施，并落實到具體實踐操作中。攻關小組總結歷次由于單體設備異常導致的非計劃開爐蓋事故，梳理出換熱器漏水、張力計故障、二級模塊信號異常、擠干輥故障等設備問題。針對易“患病”設備進行重點監控，落實專人管理，嚴格落實“狀態+周期”的設備維護模式，每次檢修安排專人檢查，設備正常按周期更換，點巡檢過程中發現狀態異常立即組織更換，堅決遏制重大事故的發生。針對來料問題加強原料檢查，對帶有邊裂、月牙缺陷的卷先送重卷預處理再上線生產。加強入口區域帶鋼質量檢查，重點關注焊接質量，嚴格執行焊縫杯凸試驗制度，防止焊縫質量不合格帶鋼進入爐內。
爐內寬薄板跑偏瓢曲是造成非計劃開爐蓋事故的“大戶”。攻關組扭住“牛鼻子”，組織“降低連退寬幅汽車板跑偏率”六西格瑪項目和寬幅IF鋼工藝控制技術攻關。小組成員深入現場，收集生產數據，觀察軋制參數調整后板形變化和跑偏現象及規律。他們在大量數據統計的基礎上，篩選影響帶鋼跑偏率的關鍵因素進行FMEA分析，并根據FEMA分析結果，以及現場操作的可實現性制定“快贏”措施。加大現場設備狀態檢查及更換制度的執行情況監督，對張力輥、軋機工作輥功能精度和軋制線對中情況重點監護，提高設備功能精度控制和制度執行，打牢底層基礎。下發軋制板形和跑偏控制方案，研究制定了《寬規格汽車板板形控制方案》《寬帶鋼跑偏控制方案》《寬帶鋼酸軋板形放行標準》《寬規格汽車板板形控制獎勵措施》，通過實現操作的精細化，增強產線生產過程控制能力和產品質量保障能力。進行板形手動控制和目標曲線調整，提高一致性，顯著減小板形幅值，提高通板板形的均勻性，實現穩定通板。
加強工序服從，構建信息化板形數據傳導。酸軋軋制的每卷鋼板形圖和相關工藝數據都傳輸到下道工序，使得操作人員在進行計劃審核，發現特殊規格時能夠通過查看軋制板形圖，對整卷帶鋼板形走勢清楚了解，在退火時有針對性地進行張力、速度匹配調節，提高爐區工序穩定通板率。為保持爐內氣氛，避免由于爐子清潔度不好造成硌坑缺陷，他們定期安排清爐檢修，對爐輥表面進行高壓吹掃，同時改進工藝，在熱區段安裝加濕器，調節爐內氣氛，避免氧化結瘤造成硌坑缺陷。優化爐區退火溫度、速度、張力制度，針對每座爐子工藝特點制定針對性防跑偏、防瓢曲、啟停車相關制度，先后修訂完善制度20多項，并組織操作人員培訓，指導具體生產。