2018年6月，集團(tuán)公司智慧制造大會(huì)暨決策人研修會(huì)的召開(kāi)，開(kāi)啟了中國(guó)寶武全面推進(jìn)智慧制造工作的元年。集團(tuán)公司層面確定了工作路線圖，發(fā)布了未來(lái)三年的智慧制造行動(dòng)方案，建立了推進(jìn)體系和工作機(jī)制，并著手組織智慧制造最佳實(shí)用技術(shù)目錄的策劃和編制。半年來(lái)，各單位積極謀劃，探索新方法、拓展新思路，形成了“比學(xué)趕幫超”的良好氛圍。對(duì)這張“成績(jī)單”，中國(guó)寶武黨委書(shū)記、董事長(zhǎng)陳德榮總結(jié)了五個(gè)方面的進(jìn)步：目標(biāo)更具挑戰(zhàn)性、實(shí)施路徑更清晰、“三化”效果更顯著、智慧制造技術(shù)服務(wù)能力進(jìn)一步增強(qiáng)、集團(tuán)智慧制造技術(shù)管理工作開(kāi)始起步。
按照“需求驅(qū)動(dòng)、一企一策”原則，各單位都明確了更具挑戰(zhàn)性的工作目標(biāo)。寶鋼股份湛江鋼鐵提出，到2024年實(shí)現(xiàn)人均噸鋼2500噸，成為全球勞動(dòng)效率領(lǐng)先的智慧鋼廠；八鋼力爭(zhēng)到2020年實(shí)現(xiàn)人均產(chǎn)鋼1500噸，而且形成了全封閉、全口徑的評(píng)價(jià)體系；鄂城鋼鐵通過(guò)“三條主線、三個(gè)層面”體系能力建設(shè)，力爭(zhēng)到2022年實(shí)現(xiàn)人均產(chǎn)鋼量2000噸的挑戰(zhàn)性目標(biāo)。
明確了目標(biāo)，各單位的實(shí)施路徑更清晰了。尤其是原先智慧制造基礎(chǔ)較薄弱的子公司，抓住機(jī)遇、大膽探索、勇于突破，成功實(shí)現(xiàn)了“逆襲”。韶鋼通過(guò)鐵區(qū)集控中心建設(shè)，撤并鐵區(qū)42個(gè)中控室，取消分廠模式，作業(yè)區(qū)由64個(gè)減少到25個(gè)，人事效率顯著提升。其它如寧波寶新的斷紙吹掃、寶鋼德盛的自動(dòng)打水裝置、寶武環(huán)科的智能發(fā)貨系統(tǒng)、寶武炭材的數(shù)字化智慧工廠、寶武特冶的鍛件3D自動(dòng)測(cè)量、寶鋼包裝的個(gè)性化數(shù)字打印、鄂城鋼鐵的經(jīng)營(yíng)管控系統(tǒng)、八鋼的自動(dòng)加保護(hù)渣項(xiàng)目、歐冶云倉(cāng)等，也都取得了很好的效果。對(duì)“少人化、無(wú)人化、集控化”這一智慧制造工作的切入點(diǎn)，大家從疑惑到理解，從接受到積極擁抱，效果日益凸顯。
寶鋼股份通過(guò)實(shí)施智慧料場(chǎng)、高爐爐臺(tái)無(wú)人化、高爐控制中心、連鑄作業(yè)無(wú)人化、湛江鋼鐵冷軋1550智能車(chē)間、寶山基地硅鋼四期智能工廠等項(xiàng)目，優(yōu)化人力資源超過(guò)2500人，目前在役及實(shí)施中的機(jī)器人總數(shù)達(dá)479臺(tái)套，并在國(guó)家級(jí)試點(diǎn)示范、機(jī)器人應(yīng)用、流程變革、IT基礎(chǔ)變革等領(lǐng)域取得了顯著成效與經(jīng)驗(yàn)，處于國(guó)內(nèi)鋼鐵行業(yè)領(lǐng)先地位。寶鋼德盛以安全和勞動(dòng)效率提升為主要目標(biāo)，提出2年內(nèi)消除3D崗位，多維度打造公司智能生產(chǎn)線。作為集團(tuán)公司智慧制造技術(shù)的核心供給者，寶鋼工程與寶信軟件主動(dòng)變革，創(chuàng)新機(jī)制。
寶鋼工程聚焦“數(shù)字化設(shè)計(jì)、數(shù)字化交付、數(shù)字化運(yùn)維”三大業(yè)務(wù)，設(shè)立智慧制造創(chuàng)管中心，目前已形成“智能遠(yuǎn)程運(yùn)維”等一批智能化解決方案；寶信軟件重視頂層設(shè)計(jì)，明確將智慧制造作為戰(zhàn)略性業(yè)務(wù)重點(diǎn)培育，積極研發(fā)基于工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)架構(gòu)的技術(shù)、產(chǎn)品與解決方案。中國(guó)寶武擁有若干個(gè)鋼鐵全流程基地和短流程鋼鐵制造基地，大量成熟的智能產(chǎn)線、智能工廠已領(lǐng)先于其它企業(yè)。針對(duì)基地較多以及相近工序、機(jī)組、生產(chǎn)裝備較多的特征，集團(tuán)公司組織策劃和編制了《智慧制造最佳實(shí)用技術(shù)目錄》，為集團(tuán)公司各基地間的學(xué)習(xí)、借鑒、分享，快速形成智慧制造的燎原之勢(shì)創(chuàng)造了條件。