2月份，公司生產破紀錄可謂接二連三。為什么產能發揮越來越好，創造出一個又一個紀錄？精細化管理在其中起到了舉足輕重的作用！

精良配合，保障穩定生產

“工欲善其事必先利其器”，去年年底公司開展的“一條龍”檢修，給高歌猛進的生產奠定了良好的基礎。

這是一次大規模、扎實徹底的檢修，檢修范圍包括煉鐵廠245m2燒結機、2號高爐、煉鋼廠3座轉爐、軋鋼廠優特鋼線、高線、棒材線，焦化廠干熄焦，動力廠根據能源平衡情況搭車檢修。為確保檢修質量，生產指揮中心組織各單位對項目進行精細設計和論證，編制了一本近50頁厚度的檢修組織方案，每一項的時間節點、內容和負責人都清楚列出，并在檢修中不折不扣按計劃執行。

經過34天的奮力檢修，設備處于最佳狀態。開足馬力加油干！然而，2月份南昌的雨水綿綿不斷，淅淅瀝瀝的春雨對煉鐵廠的生產卻是個不小的考驗。

針對降雨造成塊礦濕粘篩分困難的現象，煉鐵廠果斷采取塊礦混搭熱球團的方式烘干塊礦表面水分，并加強槽下篩分管理、控制振動篩料流速度、增加塊礦篩板清理頻次，使原料入爐粉末得到進一步降低，有效避免爐內因透氣性不佳影響爐況的現象。并且，通過優化料場及供料流程，合理規劃焦炭料場定置管理，使外購焦能夠按品種分類擺放，杜絕混料現象發生，從而減少外焦水分差異給高爐造成影響。

為保證煉鐵所需焦炭質量，將雨水天氣頻繁給搗固焦爐造成的影響降至最低，焦化廠及時成立搗固焦爐雨季生產應急小組，開展雨季應急預案學習，加強入爐煤水分及細度管控，保持搗固錘干燥，以及荒煤氣導出系統的暢通；根據生產情況和入爐煤水分及時對爐溫進行檢查、調節；對進廠各單種煤單獨堆放，防止不同煤種混料現象的發生，確保進廠煤種的配煤準確。

作為連接各單位的紐帶，物流儲運中心堅持“高爐為重點、轉爐為重心”的原則，通過控制鐵罐使用數量、二一模式轉運鐵水、0時間交接班制度、N+1的鐵罐運行等模式為煉鋼提供優質服務；充分發揮道岔微機聯鎖作用，優化鐵水運輸調車計劃的編排，3臺機車分工協作，減少交叉作業，提高鐵水運輸作業效率。2月份，鐵水上磅時間21.07分鐘，進轉爐時間27.94分鐘，環比1月份下降2.33分鐘和3.98分鐘。

并且，他們與煉鋼廠、煉鐵廠、生產指揮中心等單位主動聯系、主動溝通、信息短接、快速響應。“2月4日，大年三十，8時30分接到煉鋼廠通知：高線檢修鋼坯輸送軌道需增加1臺熱裝車。接到指令后，班組立即啟動保產應急預案，抽調當日休息人員20分鐘內開備用車到達作業現場，快速高效地投入鋼坯運輸工作中。當日轉運鋼坯5780噸，較平均日轉運量增加了44.5%。”物流儲運中心汽車運輸站站長朱春華回憶道。

精算時間，保障高效生產

時間就是生命，時間就是速度，時間就是力量。

為盡全力提高產量，煉鐵廠在1號高爐開展上料料速攻關課題，在確保作業安全的前提下，通過縮短礦批等待時間，使1號高爐每批料上料時間由450秒提升至440秒，原先每小時上料8批提升至8.5批，為1號高爐產量提升創造了有利條件。并且，對3座高爐全面推進無間隔出鐵工作，充分發揮各高爐2個出鐵口的優勢，要求爐前崗位人員在一側堵口后的10分鐘以內必須將另一側鐵口打開，從而減少渣鐵在爐內的停留時間，達到提高料速的效果。值班工長做到“不頂、不貪、不追”，即：不頂壓差、不貪富氧、不追求風量，使四班操作統一；根據爐型選擇合理的裝料制度，提高高爐礦石布料角度，3號高爐礦石批重從19.5噸擴大到20.5噸，角度的提升有效抑制邊緣氣流，并發展中心氣流，對降低燃料消耗、提高產量起到積極促進作用。

在煉鋼生產中，過程溫度控制是煉鋼生產順行的基本保障，對煉鋼生產實現高質量、低成本有著重要意義。2月份，煉鋼廠依托3號連鑄機六機六流改造項目投產的優勢，積極推行“低溫快拉”工作模式，通過系統控制澆注溫度、拉速以及鑄機要溫，有效降低煉鋼系統溫度，達到高效化連鑄生產的效果。相比1月份，該廠連鑄要溫平均下降3℃，平均拉速提高0.22米/分鐘，溫度控制達標率提高18.26%，對連鑄生產、成本控制及質量控制均起到積極的促進作用。該廠生產部副部長徐歡介紹道：“連鑄要溫就是連鑄機澆筑鋼水所需的溫度。連鑄機機長通過MES系統告知爐前，爐前根據這個溫度進行出鋼、吹氬，給予連鑄所需的溫度。連鑄溫度要的越低，出鋼溫度就可越低，爐前煉鋼速度就越快，且所需要的鐵耗就會越低。以前煉鋼倒爐后，溫度不夠還要補吹氧，至少浪費一分鐘，現在倒爐后溫度夠了可以直接發連鑄。2月份，我們的連鑄要溫達到歷史最好水平1564度。”

與此同時，煉鋼廠逐步擴大出鋼口內徑，縮短出鋼時間；見縫插針，充分利用等鐵水時間進行設備日常檢修，提高設備作業率，使生產處于高效狀態，平均班產達54爐鋼，最高達到59爐，全月4次日產量超過13000噸，均破歷史紀錄，產量一天比一天高。

精進工藝，保障長效生產

2018年，軋鋼廠完成了優特鋼線Φ12、Φ14螺紋五切分工藝升級，棒材線Φ20螺紋三切分，Φ22、Φ25螺紋兩切分工藝升級，以及碳化鎢輥環材質軋輥在彈扁生產的應用推廣等一系列工藝改進和升級，為完成全年的軋材任務提供了重要支撐。

而今年，他們將面對更高的生產目標，其中2月份奮斗目標是37.2萬噸。按軋鋼廠現有螺紋鋼生產工藝和軋制速度，要完成這一目標任務有些許難度。為此，他們集思廣益，在去年的基礎上繼續收集產能提升方案，對各線設備包括軋機、飛剪的性能控制能力、包裝能力進行評估，創新工藝設計、產品結構布局的想法，擬定一系列穩定工藝、提高螺紋鋼性能、產能提升的攻關方案，并分步實施。同時，持續開展熱裝熱送攻關，積極與生產指揮中心、煉鋼廠、檢測中心溝通，合理安排軋制計劃和復樣方式，避免熱坯落地。棒材線、高線、優特鋼線2月份熱裝熱送率分別比2018年提高3.16%、11.62%，7.71%，工序能耗和成本進一步降低。

隨同農歷新年鐘聲的敲響，軋鋼廠的四條生產線同時發力，生產就像點燃的鞭炮一樣，響聲接二連三，破紀錄的喜訊也是一個接著一個。2月份，軋鋼廠總產量達39.52萬噸，在同品規的情況下，創歷年來最好水平；2月24日，軋鋼廠以總產15855.293噸打破日總產紀錄，同日，棒材線、彈扁線、高線三箭齊發，分別以產材5029.094噸、3356.494噸、3358.524噸同時刷新線產紀錄，成為公司今年以來破紀錄最多的單位。

值得一提的是，煉鋼廠也緊緊圍繞“高效生產、降本增效、提升質量”工作目標，積極開展新工藝、新設備、新材料的引進和試用工作。“氣體含量在線取檢技術”“長壽命套磚及快換工藝及設備”等2項新工藝正在引進試用階段，“轉爐投彈系統”“火焰檢測系統”等8項新工藝處于策劃交流階段。相信不久的將來，公司煉鋼生產工藝技術還將大幅進步。