近年來，隨著煉鋼生產組織和工藝控制水平的不斷提高，為進一步釋放煉鋼產能創造了有利條件。原一座轉爐每班冶煉鋼水14爐，現產能釋放后每班可冶煉16爐，最好水平是18爐。由于冶煉進度的提升，客觀要求設備能力也需相應配合，現在轉爐每小時產生的最大爐氣量已超設計能力20%左右，在兌鐵過程中，由于除塵系統抽煙能力限制，必須放慢兌鐵速度，將兌鐵時間延長至4分鐘左右才能保證兌鐵過程中抽煙效果，對生產節奏影響較大。

為了解決此項問題，轉爐車間積極與設備科聯系，共同探討解決辦法，通過對目前生產狀態下最大排煙量統計，依據1000℃時最大煙氣量，對煙道直徑進行計算，決定對 2#專路兩側煙道煙道直徑（內徑）由Φ500mm擴大到Φ800mm ，以滿足兌鐵過程中煙塵處理，保證兌鐵速度。

改造后，轉爐兌鐵過程良好，生產現場環境達到了公司標準要求。兌鐵時間也由4分鐘減少到2分40秒，節約兌鐵時間1分20秒，以爐座計算，每天可多冶煉1爐約145噸，每月多煉鋼水30爐，產生效益43.5萬元以上。