近年來，該廠以提高能源利用效率為核心，以節能降耗、低碳環保為目標，通過采取相應技術、優化能源利用、強化能源管理等措施，使能源動力介質消耗大幅度降低，煉鋼工序實現了負能煉鋼。

“這個鋼包烘烤裝置改造后就是好，當火焰顏色變為藍色，溫度達到3000攝氏度時，不但烘烤效果非常好，而且煤氣消耗量也大幅降低了。”該廠冶煉車間鋼包崗位職工王勇深有感觸地說。該廠采取對中間鋼包烘烤器加蓋、鋼包打結烘烤工藝改造、提高鋼包烘烤器烘烤效率、控制鋼包周轉個數等措施，使焦爐煤氣消耗量逐月下降。與此同時，為增加能源的產出，他們合理安排轉爐保溫期間耗能設備的運行，通過對轉爐煤氣回收過程中煤氣含氧量、熱值等參數變化進行全過程取樣分析，在保證安全及質量的前提下，最大限度地回收轉爐煤氣。目前，每天可回收煤氣27萬立方米以上。同時，他們在冶煉品種鋼時對雙渣操作爐次及煤氣回收程序作相應的調整，并加強煤氣回收設備維護和提高職工的操作水平，使每爐鋼的煤氣回收時間增加5分鐘，每爐鋼可增加煤氣回收量75立方米。

氧氣消耗占能耗總成本的70%以上，為了切實降低氧氣消耗，他們從轉爐用氧、連鑄機用氧等層面抓起，采取相關措施，優化用氧結構，極大地促進了氧氣消耗大幅度降低。轉爐用氧方面，他們從穩定操作入手，規范和完善了供氧制度，積極摸索吹煉用氧新模式，采取了前、后期高氧壓，中期低氧壓的分段供氧措施，減少了因轉爐噴濺導致的非正常生產用氧，提高了氧氣利用效率。該廠1號轉爐爐長袁廣鑫是轉爐煉鋼指標最優秀的爐長，他在長期煉鋼實踐中摸索出一套“遲、小、多、緩”的先進煉鋼操作法，冶煉用氧每小時可降低100立方米，每天提高經濟效益近2000元。在連鑄生產上，他們對火焰切割程序進行了系統優化，改變了以往切割供氧到零位停止的模式，開發應用了鑄坯切割完畢停止供氧模式，最大限度地減少了非切割氧氣消耗。上半年，該廠氧氣消耗逐月降低，不但實現了節能降耗、清潔生產的目標，更有效降低了生產成本，噸鋼氧氣消耗成本比計劃下降1.95元，累計降低成本達152萬余元。

在水資源管理方面，該廠積極秉承以往節水的成功經驗，緊密結合煉鋼生產工藝特點，采取相關措施，努力提高水循環利用率。他們先后完善了煉鋼泵房、連鑄泵房停開水管理規定等多項管理制度，改造了連鑄水循環系統，實施了空調用水、煉鋼耳軸等冷卻水回收。為了使供水系統管理模式更加合理，他們還對非生產用水和不可回收水轉用濁循環水，實現了生產用水串級使用，進一步降低了工業用水消耗。上半年，該廠的水循環比達到了95%以上，提高經濟效益達50余萬元。在用電管理上，該廠抓大不放小，生產、生活用電同時抓，取得了明顯成效。在生產運行上，該廠牢牢抓住爐機匹配生產這一有利模式，積極優化設備運行結構，在滿足生產運行的情況下，努力摸索節電技術。他們在方坯凈水和方坯濁水兩個泵站自主設計安裝了4臺無功補償裝置，使電能消耗降低了10%；該廠出臺了辦公室用電、生產照明用電等多項管理規定，有效地促進了電耗進一步降低。