壓縮過鋼間隙，實現高效生產。棒材生產線通過優化全線微張力軋制參數、解決4號倍尺剪信號檢測分鋼問題、小規格冷剪自動對槽等，使過鋼間隙時間小于5秒。線材生產線通過優化軋機張力，對風冷輥道進行分級提速，投用尾部停止和加速功能，提高摩根軋機、吐絲機、打包機等關鍵設備保障能力等，提升生產節奏。型鋼生產線通過進一步提高軋機、矯直、熱打印速度和冷床入口區域節奏，使過鋼節奏小于3分鐘。精整區通過優化NDT檢測和鏡面檢驗工序，提高鋼軌檢驗效率。優化淬火區域工藝，提高機時產量18噸。

攻克瓶頸難題，實現提質增效。棒材生產線通過優化坯料長度，提高專料專軋比例。細化軋機上線檢查、軋前確認制度，提高工藝件裝配質量。加大鑄坯及棒材成品修磨能力，提升產品檔次。線材生產線嚴格按照張力控制要求調整各架次堆拉關系，保證通條尺寸滿足精度要求。優化2號側活套起套參數，減少預精軋軋機升速系數，消除頭部起套風險，保證堆拉關系正常。型鋼生產線通過實施表面質量提升、全線孔型優化、平直度扭轉攻關、軌底劃傷專項治理、生產準備全流程提升、全線測量系統精度保障，以及鋼軌全萬能軋制工藝的開發等項目，進一步提高重軌產品質量。

加強設備管理，保障生產順行。該廠深化點檢定修制度，實行全員設備管理，積極推行預知狀態維修和專項攻關，保障設備運行的可靠性和設備維修的經濟性。同時，利用信息化手段，科學分析事故原因，舉一反三，制定預防措施，保障生產順行。此外，在保證質量的前提下，加大修舊利廢和自主維修力度，持續拓寬采購渠道，逐步實現進口備件國產化，進而降低備件費用。