該車間全面開展工藝優化，實現高效生產。車間骨干扎根在產線，點對點地跟隨一線班組，接班查看當班計劃，編排最合適的裝爐計劃，從源頭上為生產節奏提速。根據當班生產計劃，通過優化待溫厚度，終軋溫度等軋制工藝參數，加上與在線噴淋的互相配合，摸索出針對不同鋼種、不同規格的最佳軋制模式，最終形成“在線優先、冷卻降溫、上線即軋”的高效生產軋制模式。及時調整軋制模式，產線空間不夠就采取單軋single+在線水冷，兩塊一組就采用DP軋制模式，不斷提高產線軋制節奏。從上到下形成一種合力，落實已經形成的提產措施，同時，繼續創新發現新的提產措施，千方百計提升產線的生產能力。

該車間不斷加強設備管理力度，提高設備精度。設備維護作業區通過設備包機和開展設備難點攻關等方式，提高設備功能精度，壓減事故，提高作業率。以生產計劃為中心，充分利用待料、待煤氣、換輥等生產間隙，仔細排查現場小隱患，及時解決保障生產，如機前后旋轉輥道軸承座加墊消除間隙抵抗沖擊，恢復側待溫損壞缺失的小車和鏈條，更換疏通機前后高壓水噴嘴等關鍵質量設備，大幅提高設備保障的能力，為高效生產提供有力支撐。

該車間不斷細化績效管理，激發創效活力。以三級雙標桿為抓手，合理設置考核指標，突出指標的先進性和合理性，建立主操月度排名制度和先進標桿人物及各項指標標桿制度等激勵手段，進一步提高職工工作積極性、主動性和創造性，為剛性落實各項措施凝聚全員力量。