日前，馬鋼新區四鋼軋總廠歷經5個多月持續攻關，成功將“雙渣冶煉”工藝融入到該總廠3座300噸轉爐自動化煉鋼系統，有效提升了自動化煉鋼能力和工藝水平。

自去年6月份成功實現1號300噸轉爐“一鍵式”自動化煉鋼以來，該總廠自動化煉鋼技術團隊把目標鎖定在實現“雙渣冶煉”工藝上，通過持續攻關，以及開展工藝優化、設備系統完善、人員培訓等配套工作，歷經5個多月的艱苦攻關，確立了“雙渣冶煉”工藝方案。為驗證方案的可行性，在試驗中，該總廠自動化煉鋼技術團隊相關技術人員深入生產一線進行跟蹤監督、記錄，確保煉鋼裝入、供氧、造渣、溫度、脫氧合金化等5項基本制度的執行，并落實冶煉操作標準。同時，針對冶煉前期的脫磷率、終點脫磷率、渣料消耗等關鍵指標進行分析研究，摸索規律，總結經驗，不斷修改、完善操作要點，在試驗期間解決了翻渣渣罐周轉、出鋼后爐內留渣量等一系列技術難題。為有效化解成本壓力，該總廠自動化煉鋼技術團隊又圍繞煤氣回收、控制槍位、縮短倒渣后冶煉周期等課題進行攻關。

與“單渣冶煉”相比，“雙渣冶煉”脫磷能力強，避免了因渣量大而引發的噴濺現象，降低了渣料消耗，減少了渣中鐵損。該總廠自動化煉鋼團隊將其融入到自動化煉鋼系統中，經過工藝生產運行和后期分析，有效降低了煉鋼成本，鋼鐵量消耗與實行“雙渣”工藝相比減少7kg/t，原輔料消耗相比常規工藝降低近一半，同時，保持自動化煉鋼碳溫70%雙命中率，穩定鋼水潔凈度，保證轉爐系統穩定順行。該項技術的成功應用，表明該總廠自動化煉鋼能力和工藝水平邁上了新臺階。