該廠生產技術科充分發揮協調指揮作用，提前安排當班生產，以連鑄恒拉速為基礎，充分發揮調度室生產組織的核心作用，進一步激發各工序高效生產的活力，強化各工序的協調聯動以及橫向間的組織配合。以生產為主導，嚴格列車時刻表的生產組織模式，實現生產信息實時共享。通過進一步加強監督管理，縮短工序作業時間，加快全流程生產節奏，實現高效化生產。

該廠轉爐車間深入開展“提高一次倒爐率”“提升出鋼口壽命”等技術攻關，縮短轉爐冶煉周期。在轉爐工序中持續執行快速成渣操作模式攻關，在確保鋼水質量和連鑄澆注正常生產的前提下有效縮短冶煉周期。優化廢鋼資源，部分灰壓球實現上倉，壓減加廢鋼搖爐時間；提高供氧強度、優化氧槍噴頭參數，縮短吹煉時間，確保過程化渣及終渣做粘。

該廠還優化出鋼口直徑尺寸，改為150毫米，控制出鋼時間在5分鐘之內，當出鋼時間低于3.5分鐘時采用120毫米的管進行加長出鋼口，把出鋼時間控制在300秒之內。

該廠在連鑄車間開展“提高八流拉鋼率”“崗位技術比武”等競賽活動，提高連鑄拉速和連拉爐數，優化出坯拉速，縮短澆次準備時間，發揮設備最大潛能。優化中間包耐材，使中間包過熱度再降低，縮短連鑄周期提高單包連拉爐數。

該廠堅持生產檢修兩不誤，正確處理好檢修與生產之間的關系，建立“操檢維合一”管理模式和檢修生產一體化管理模式。努力做到設備“零影響”，使檢修與生產有機互動，為生產爭取最大時間。為確保“操檢維合一”制度能夠順利運行，該廠對所有生產和操作車間提供培訓支持，指導各崗位嚴格按標準做好設備日常檢查維護工作，并監督、跟蹤設備保養相關標準與制度的執行情況,最終實現閉環管理。