4月19日,煉鋼廠1號連鑄機日產達到10744噸,5次日產突破1萬噸,不斷刷新歷史紀錄。1號連鑄機拉速穩定實現1.50m/min,2號連鑄機拉速穩定實現1.65m/min,在當前鑄機冶金長度允許最大能力前提下,雙雙達到極限拉速!鑄機極限拉速生產,連鑄澆鑄周期將最短減少至28min!
煉鐵廠將生產組織管理關口前移,把穩定風量作為首要操作方針,全時段掌握來料、篩分、變料信息,全面落實超前預判和爐況趨勢管理;根據爐內情況,及時調整操作壓差,保證走料和風壓平穩,控制入爐煤比,穩定入爐燃料比,保證爐缸熱量充足;加強渣鐵排放精細管理,落實爐前標準化操作模式,控制放鐵間隔時間,保證鐵口深度,穩定爐前堵口打泥量,保證鐵水排放的流暢;強化巡點檢次數和質量,在作業區自查的同時,與點檢人員對高爐熱風爐、爐頂區域、爐前區域、水渣系統進行聯合點檢,對影響高爐休慢風的重點設備檢查監護,及時落實隱患整改。通過各項措施的實施,為一號高爐鐵水質量和經濟技術指標提升,實現穩產高產打下了基礎。
鑄機高速、穩定、連續生產,是穩定工藝、提升質量、降低成本的重要途徑,也是衡量鑄機技術操作水平、設備管理水平、生產組織水平的主要標志。為此,煉鋼廠成立攻關團隊,以鑄機高拉速極限生產為抓手,帶動產線提速、產品提質、人員提素,不斷取得突破。為確保提速工作高效穩妥,該團隊針對生產組織、工藝優化、設備提升操作標準化等進行了充分準備,完成多項技術改進。
為提升結晶器和扇形段的冷卻效果,保證高拉速關鍵點的精確無誤,工藝技術人員與設備人員通力配合,通過擴大孔徑、優化一冷水、二冷水參數、噴淋改造等措施,實現了高拉速下設備可靠、質量穩定;為減少高拉速下鑄坯窄面鼓肚,采取調整足輥位置及安裝方式、提高冷卻強度等措施,2號機小斷面窄面鼓肚量從6mm~8mm減到了3mm~5mm,有效確保了生產安全。