4月19日，煉鋼廠1號連鑄機日產達到10744噸，5次日產突破1萬噸，不斷刷新歷史紀錄。1號連鑄機拉速穩定實現1.50m/min，2號連鑄機拉速穩定實現1.65m/min，在當前鑄機冶金長度允許最大能力前提下，雙雙達到極限拉速！鑄機極限拉速生產，連鑄澆鑄周期將最短減少至28min！

煉鐵廠將生產組織管理關口前移，把穩定風量作為首要操作方針，全時段掌握來料、篩分、變料信息，全面落實超前預判和爐況趨勢管理；根據爐內情況，及時調整操作壓差，保證走料和風壓平穩，控制入爐煤比，穩定入爐燃料比，保證爐缸熱量充足；加強渣鐵排放精細管理，落實爐前標準化操作模式，控制放鐵間隔時間，保證鐵口深度，穩定爐前堵口打泥量，保證鐵水排放的流暢；強化巡點檢次數和質量，在作業區自查的同時，與點檢人員對高爐熱風爐、爐頂區域、爐前區域、水渣系統進行聯合點檢，對影響高爐休慢風的重點設備檢查監護，及時落實隱患整改。通過各項措施的實施，為一號高爐鐵水質量和經濟技術指標提升，實現穩產高產打下了基礎。

鑄機高速、穩定、連續生產，是穩定工藝、提升質量、降低成本的重要途徑，也是衡量鑄機技術操作水平、設備管理水平、生產組織水平的主要標志。為此，煉鋼廠成立攻關團隊，以鑄機高拉速極限生產為抓手，帶動產線提速、產品提質、人員提素，不斷取得突破。為確保提速工作高效穩妥，該團隊針對生產組織、工藝優化、設備提升操作標準化等進行了充分準備，完成多項技術改進。

為提升結晶器和扇形段的冷卻效果，保證高拉速關鍵點的精確無誤，工藝技術人員與設備人員通力配合，通過擴大孔徑、優化一冷水、二冷水參數、噴淋改造等措施，實現了高拉速下設備可靠、質量穩定；為減少高拉速下鑄坯窄面鼓肚，采取調整足輥位置及安裝方式、提高冷卻強度等措施，2號機小斷面窄面鼓肚量從6mm～8mm減到了3mm～5mm，有效確保了生產安全。