廣西柳州鋼鐵集團(下稱柳鋼）按照“統一部署、系統提升、突出重點、分步推進”的基本原則，深入推進節能減排，致力于發展循環經濟，至今已累計投資近100億元全面治理“三廢”（廢水、廢氣、廢渣）。同時，柳鋼積極開展超低排放改造，建成節能減排設施500多臺（套），年環保設施運行費用投入超20億元。

在廢水治理方面，柳鋼投資約8億元開展節水技術改造，建成108套廢水處理設施和4座廢水集中處理站，煉焦、煉鋼、軋鋼、制氧等主要工序均配套循環處理系統，工業廢水總處理能力可達33萬噸/天。柳鋼每年回收利用廢水約5000多萬噸，工業廢水循環利用率達到98.3%以上。此外，2000年柳鋼噸鋼需耗54.47噸新水，2020年大幅降至1.76噸，與全國鋼鐵行業平均噸鋼耗3.3噸新水相比，柳鋼處于業內先進水平。水資源得到有效保護和節約，外排廢水量、新水消耗量均得到有效控制，柳鋼為廣西柳州市的碧水藍天做出了巨大貢獻。

在廢氣治理方面，柳鋼針對燒結煙氣脫硫自主研發出氨法脫硫技術。該技術運用焦化自產的氨水做脫硫劑脫除燒結煙氣中二氧化硫，生成可用作肥料的硫酸銨，脫硫效果達到90%以上，運行成本較低，副產品可被循環利用，同時可有效避免二次污染。除此之外，柳鋼在氨法脫硫的基礎上還自主研發出新的燒結煙氣脫硫脫硝技術。該技術采用中高溫SCR脫硝工藝和氨法脫硫工藝，經試用后各項指標均達到了超低排放要求，為柳鋼創造了良好的經濟、社會效益。

在廢渣治理方面，柳鋼作為千萬噸級鋼企，并沒有讓在鋼鐵生產過程中產生的大量礦渣、鋼渣成為固體廢棄污染物，反而將其變成了柳鋼寶貴的資源。柳鋼斥巨資建設的120萬噸級熱燜渣生產線，采用國內先進的熱燜處理工藝，實現了渣資源的合理利用。同時，柳鋼建設的礦渣立磨生產線，每年可將300多萬噸的礦渣等量轉化為礦渣微粉。此外，當該生產線被廣泛應用于混凝土及部分水泥生產中時，能夠配制出普通水泥難以配制出的高標號、高性能混凝土。柳鋼成功將生產過程中產生的礦渣全部“變廢為寶”。

在粉塵治理方面，柳鋼堅持在西南地區率先推動低碳轉型發展，斥資1.8億元對6座轉爐煙氣除塵濕法改干法進行改造。2016年7月份，6座轉爐全部投入運行，成為西南地區技術最先進、轉爐煙氣一次除塵領域規模最大的濕法改干法系統工程。該工程的各項排放指標均優于國家標準。經轉爐煙氣除塵項目凈化后的一次煙氣含塵濃度低于15毫克/立方米，同時低于鋼鐵行業大氣污染物排放標準中最嚴格排放限值，遠優于國家新污染物排放標準的50毫克/立方米。該工程的噸鋼煤氣回收量可達110立方米以上，同時可降低噸鋼電耗3千瓦時、耗新水0.4噸、工序能耗2.2千克標煤，每年可減少二氧化碳排放量7330噸，年可創效3000多萬元。

除此之外，柳鋼投資3.6億元建成的礦石物流站一經投用，原燃料運輸汽車不再需要進入廠區，原燃料可以直接通過管道皮帶輸送到生產現場，成功實現了所有運礦汽車的集中、封閉式卸車。同時，物流站內建有防塵大棚，對卸礦區域實行棚化處理，有效避免了卸車揚塵導致的環境污染。礦石物流站投運后，日均可避免廠區內2000多輛礦石運輸車的揚塵，每年可減少21.87噸的工廠無組織排放量。

柳鋼投資1.85億元建成的焦化煤場防水抑塵大棚，為煤場撐起了“保護傘”。焦化煤場防水抑塵大棚投用后，有效地控制了揚塵污染，進一步改善了廠區環境和空氣質量。同時，該抑塵大棚可有效避免雨水沖刷導致的焦化煤場煤粉大量流失，有效降低煤場內煉焦煤的含水量，每年可減少約1700噸煤粉流失，減少煉焦工序煤氣消耗約0.48萬噸。這也是柳鋼在節能減排、粉塵治理工作方面的最優成果之一。