優化生產組織 在變革中實現“效益軋鋼”

謀事要實，固在踐履。今年以來，軋鋼廠嚴格按照“以銷定產”原則，以追求高價位的產品規格為落腳點，搶抓市場機遇，根據市場需求訂單組織生產，通過做好線下軋機、導衛、輥環加工等大量準備工作，努力實現品種鋼生產24小時內可隨時切換規格，常規材生產8小時可隨時切換，形成四條軋線生產品規優勢互補，同時充分利用各類換規格時間進行設備維護，全力保生產順行。

與此同時，通過優化生產組織，緊密承接上道工序，2021年1-9月份，軋鋼廠生產工序加工費再度實現新突破，剔除大修外較2021年目標降低3%，較2020年目標降低9.9%。關鍵行動指標實現穩步提升，2021年1-9月份高線累計成材率98.74%，較2020年提升0.22%；棒線累計成材率101.62%，較2020年提升0.23%。棒材累計定尺率99.20%，較去年提升0.11%。一棒負差率-3.1%，完成二臺階-3.05%目標，二棒累計負差率-4.03%，完成三臺階-4.00%的目標。

加大創新力度 在突破中實現“品質軋鋼”

精益求精，臻于至善。為追求“品質軋鋼”道路的行穩致遠，軋鋼廠不斷加大創新力度，加快新品開發以及產品結構調整。2021年先后開發了45#圓鋼等多類新品種。結合年初系統大修契機，對2號高線風冷風機改造換新，在提升鋼材軋后冷卻速率的同時，進一步節約電耗45%-50%。聚焦重點產品的技術攻關，組織人員到宣鋼對標學習焊絲鋼工藝控制要點，改善了焊絲鋼抗拉強度偏高問題。以筑牢“禹龍”品牌根基為理念，通過申報和投用棒材孔型剪項目，解決了大規格圓鋼剪切端面質量差問題，不僅使下游客戶滿意度逐步提升，也促進新品質量及指標再上新臺階。

此外，在陜鋼集團和漢鋼公司的大力支持下，軋鋼廠1號高線熱機軋制改造項目在5月底順利竣工，而后續盤螺降合金實驗中，經多次小批量試軋，對數據進行分析、優化關鍵點溫度控制及風冷工藝后，實現了第一階段盤螺無釩鋼的批量生產。截止目前，無釩鋼軋制已達預期水平，經全面檢測，鋼材外觀質量正常，性能合格，金相組織正常，噸鋼合金成本可降低約25.25元。

狠抓安全環保 在嚴控中實現“平安軋鋼”

安全環保從不是一蹴而就，需要自上至下全員聯動，緊繃安全弦，努力提升安全管理的標尺。軋鋼廠嚴格落實漢鋼公司“22660”安全管理思路，嚴抓基層崗位標準化作業，強化風險源頭管控，將標準化全方位全過程貫穿于全員崗位操作，形成由點及面無死角全覆蓋的管理模式。強化對違章行為的嚴肅追責，利用管理人員夜查等活動，狠抓中夜班人員勞動紀律和現場的不安全行為。圍繞“安全環保、提產降本”兩條主線，持續開展煤氣、特種設備、有限空間、外協施工、交通安全、夏季“六防”、冬季“七防”等專項檢查工作，形成了各級管理人員安全管理敢于動真碰硬，全員敬畏安全、遵守制度的良好風尚。

平安軋鋼，綠色先行。軋鋼廠認真落實公司超低排放與“保B爭A”環保要求。陸續優化軋線除塵裝置，進一步降低了現場可視化煙塵；深化與公司安環部門的溝通，徹底解決了系統大修與熱機軋制改造項目的固廢、危廢遺留情況；同時，通過打造“6S”現場示范點，不斷提升員工綜合素養，并逐步改善現場工作環境；以設備優化為手段，對軋鋼水系統進行全局升級，真正實現綠水長流的新常態。

強化設備運行 在探索中實現“智能軋鋼”

2021年5月份，在1號高線熱機軋制項目調試的同時，軋鋼廠其余三條軋線累計刷新班產紀錄35次、日產紀錄13次，均創投產以來的最高月產紀錄。成績的背后，是軋鋼廠堅持“設備是基礎”的理念。基于此，一方面加強關鍵設備、高速區域設備潤滑管理和點檢維護工作，進一步降低設備故障率。大力推進“操檢合一”，鼓勵職工進行小計小改，嚴格控制維修費用，形成精細化常態管理。以往年設備故障為基礎，建立起彌補系統缺陷管理平臺——“病歷檔案”，從癥結源頭精確定位突發設備事故原因，以便迅速“對癥下藥”。另一方面順應工業發展潮流，以“工業4.0”及“智能制造”為契機，實施設備智能化的提檔升級，采用鋼捆雙頭焊標機器人，加快鋼材的安全收集效率；對關鍵點增設高清攝像頭，合理布局軋線上智能監測系統，科學化對生產進行實時跟蹤。并且對高線加熱爐引進節能工藝技術，實現能耗顯著降低。