做好思想引領。該廠在各崗位開展“雙線雙標桿”評選活動、團隊建設等工作，營造愛崗敬業、爭當先鋒模范的良好氛圍，把高效生產理念植入到每一名職工心中，為做好各項工作、建立高效生產新常態組織模式打好堅實的思想基礎。

固化提產措施。該廠從崗位操作、工藝優化、局部設備功能改進等幾個方面，總結固化措施，形成作業標準，穩定生產節奏。優化軋機速度與加速度，總結提高主操手動喂鋼精準時機把握的熟練操控能力；樹立標桿，雙線軋制節奏再提升，繼續對加熱工藝、操作方法不斷優化，減少部分品種鋼軋制道次；提升軋機前后噴淋冷卻能力，解決寬面板邊部冷卻盲區和冷卻不均問題，增加應用規格范圍。依托現場生產大數據，持續提出品種鋼工藝優化需求和目標，每月至少完成2個品種的工藝優化。梳理各個軋制效率偏低的品種鋼，與營銷人員協同對接客戶，持續優化訂單規格結構。

加強質量管控。該廠持續改善產品質量，降低質量成本，提高產品競爭力。將每月改判量前三項做為下月攻關課題，激勵攻關團隊完成壓減任務；壓實質量責任，對質量事故、異議追責定到崗位；以調質高強鋼、TMCP工藝的Q550MD等品種為切入點，對標南鋼、湘鋼，開展表面、板形和性能的穩定性攻關，降低重點產品質量成本；提高品種鋼生產能力，重點生產高質量、高創效產品，滿足客戶的定制需求；實施全流程表面質量控制，提高品牌售價。

細化生產標準。該廠細化加熱爐操作標準，制定熱裝熱送措施，熱裝率達到80%目標；總結水冷裝置存在的問題，優化改進水冷裝置；持續優化一、二級自動化系統，使其更加適應水平手動軋鋼模式；準確把握極限規格投料時機，減少極限規格板形、厚度改判或軋廢，提高軋制效率；持續推進工藝標準化，穩定產品質量，供高端客戶產品合格率達到90%以上。