該廠按照“精心組織、科學(xué)調(diào)度、統(tǒng)籌安排”的原則組織生產(chǎn)，系統(tǒng)優(yōu)化生產(chǎn)組織模式，大力壓減生產(chǎn)間隙，控制生產(chǎn)成本。充分利用生產(chǎn)監(jiān)控、數(shù)據(jù)傳輸、生產(chǎn)導(dǎo)航系統(tǒng)等信息化設(shè)備優(yōu)勢，實現(xiàn)各工序作業(yè)全過程跟蹤。通過加強與各工序間的無縫銜接，不斷提升作業(yè)效率，延長持續(xù)生產(chǎn)時間，滿足生產(chǎn)需求的同時提高產(chǎn)量。在設(shè)備管理上，以提高生產(chǎn)效率，降低能源介質(zhì)消耗為導(dǎo)向，對主體設(shè)備進行梳理，并制定設(shè)備啟停管理規(guī)定，避免能源浪費，為生產(chǎn)高效順行提供強有力的保障。

該廠組織技術(shù)骨干成立攻關(guān)小組對生產(chǎn)關(guān)鍵環(huán)節(jié)進行工藝優(yōu)化，摸索出一套爐機匹配的快節(jié)奏生產(chǎn)模式。轉(zhuǎn)爐工序上，優(yōu)化底吹模式實現(xiàn)吹氮模式與吹氬模式快速切換，調(diào)整底吹流量，提高轉(zhuǎn)爐脫磷效果；不斷修正二級吹煉模型，減少人為干擾，提高一次倒?fàn)t命中率，縮短成分調(diào)整時間。精煉工序上，利用三級數(shù)據(jù)傳輸系統(tǒng)實現(xiàn)快速造渣、脫氧提高精煉效率，提高精煉成分一次命中率，減少成分夾雜。通過產(chǎn)前確認(rèn)，提高標(biāo)準(zhǔn)化操作強化過程管控，減少送電次數(shù)和硬吹時間，控制鋼中氮含量，確保合格。

該廠以提升重軌探傷合格率為切入點，嚴(yán)抓崗位標(biāo)準(zhǔn)化操作，促進鑄坯質(zhì)量穩(wěn)定提升。針對影響鑄坯質(zhì)量的關(guān)鍵工藝控制點，開展大包剩鋼、中包鋼水澆注重量、長水口插入深度、中包渣層厚度、恒拉速、結(jié)晶器液面波動和質(zhì)量設(shè)備精度保障等關(guān)鍵點操作培訓(xùn)，使職工牢固掌握標(biāo)準(zhǔn)化操作要點。同時，緊密做好與下道工序間的溝通和客戶回訪工作，動態(tài)跟蹤鑄坯軋制情況，查找內(nèi)部過程控制問題并及時整改，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)固提升。對于影響產(chǎn)品切割斷面質(zhì)量的手動切割操作，經(jīng)過該廠技術(shù)骨干近二十天的合力攻關(guān)，鑄坯鑄坯手動切割率同比降低80%，同時，方坯車間設(shè)置自動切割小車對割槍進行線外修正，保證切割斷面全部達到客戶需求。