近年來，該煉鐵總廠1號高爐產(chǎn)量節(jié)節(jié)攀升，高爐各保供系統(tǒng)均達到歷史峰值，降本空間出現(xiàn)瓶頸。作為主要降本方式的高爐噴煤受到多方原因制約，高爐最大煤粉噴吹量已經(jīng)滿足不了目前高爐冶煉需求。為了解決制約高爐噴吹瓶頸，進一步提升1號高爐煤粉噴吹能效，今年8月中旬，該總廠決定對其實施技術(shù)改造。

作為1號高爐煤槍噴吹作業(yè)直接的操作者與管理者，爐體作業(yè)區(qū)“黃靜創(chuàng)新小組”職工主動作為，展開頭腦風(fēng)暴，認真思考，積極尋找解決對策。通過對1號高爐噴吹系統(tǒng)的全面梳理、深入分析和仔細研究發(fā)現(xiàn)，影響1號高爐煤粉噴吹能效的主要原因是煤槍支管內(nèi)徑小，噴吹支管線路彎曲處多，1號高爐30只煤槍噴吹支管彎曲半徑較小處達到了150多處，直接導(dǎo)致噴吹阻力大，影響高爐噴吹量的提升。其次，由于高爐噴吹煤粉添加CDQ粉后，對管路的磨損加劇，頻繁出現(xiàn)噴吹支管磨穿現(xiàn)象，一旦出現(xiàn)噴吹支管磨穿，需要將煤槍停噴進行焊補堵漏處理，導(dǎo)致高爐煤槍噴吹率下降，由原來的92%降低到83%，嚴重制約高爐噴吹煤量的提升，同時也成為高爐降本增效的“絆腳石”。

8月中旬，為全面消除制約高爐噴吹能力的瓶頸，促進高爐噴吹邁上新臺階。在總廠和分廠的大力支持與協(xié)調(diào)下，爐體作業(yè)區(qū)“黃靜創(chuàng)新小組”職工針對主要問題，對1號高爐噴吹支管進行在線改進：一是將原本壁厚6mm的噴吹支管更換成同材質(zhì)壁厚10mm，極大地提高其耐磨性；二是將原本管道內(nèi)徑22mm提升到26mm，增大噴吹空間；三是為了便于后期檢修，改變其原有的貼地鋪設(shè)方法為全懸空式，同時合理布局，減少管路彎曲半徑較小處狀況的頻繁出現(xiàn)，進一步減小噴吹阻力。

經(jīng)過一個多月的全程安全監(jiān)管操作，他們按照改造要求對1號高爐新噴吹支管進行了在線整體鋪設(shè)。隨后，利用1號高爐定修時機，完成了分煤器、新噴吹支管與下煤閥三方對接和全面試車。1號高爐定修完成復(fù)風(fēng)后，一個多月的生產(chǎn)實踐表明，高爐噴吹設(shè)備運行良好，改造非常成功，收效明顯，一舉多得。