將小改小革與TPM改善立項有機結合，發現問題、解決問題。該部軋鋼作業區的線材線預精軋2號立式活套由于起套過高，起套輥與13架、14架軋機三者之間形成三角套，導致影響拉鋼，活套與前后軋機無法進行張力調節，存在影響軋件尺寸質量的問題。為解決問題，軋鋼作業區軋鋼工和技術人員現場跟蹤，經過反復實踐，在活套后側焊接一個活套起套限位器，讓活套起到一定高度后停止，形成自由套，保證軋機之間張力調節正常，確保了成品尺寸達到要求。這項技改創新減少了堆鋼次數，全年可節省費用9600元。

從源頭抓起，開展設備革新改造、降本增效。該部檢修作業區針對精棒線20臺軋機聯軸器后檔蓋固定螺栓預緊強度不夠，螺栓容易斷裂，潤滑油密封效果不好等一系列問題，發動職工從源頭抓起，圍繞直徑8毫米、長度40毫米的內六角螺栓連接方式進行研討。他們集思廣益，對聯軸器進行實際測量，重新設計后檔蓋，將后擋蓋設計成檔圈和密封兩個部分：一方面，把原檔蓋的螺栓固定方式改為焊接固定；另一方面，將直徑6.5毫米的密封條夾在密封壓板和檔圈中間，用6個直徑10毫米的螺栓緊固。改進后，每月潤滑甘油消耗減少一半，有效消除了聯軸器檔蓋螺栓斷裂的設備故障，年減少設備故障時長近4小時，預計年可多創效1.2萬元。

在設備精細管理上下功夫，從源頭抓起，改變電機控制方式。該部運行作業區在特種設備精細管理上下功夫。精棒線4號車主要用于原料鋼坯卸車、上料，大車由兩臺15千瓦電機驅動，兩臺電機分別控制，運行中易出現不同步問題。在實際運行過程中，運行作業區天車大班長楊任群經測試發現，運行一臺電機，如果控制系統出現問題，會導致電機負荷增大，損傷設備；兩臺電機如果同步運行，單獨控制又會造成備件消耗大。楊任群帶領創新工作室細致摸索，決定對控制系統進行改進，將兩臺電機設置一套控制系統，實現電機同步驅動，有效避免了單電機和雙電機獨立控制運行的弊端，年節省接觸器費用3200元。