冶材公司高度重視節能減排工作,在活性石灰一號回轉窯現有設備生產任務緊,且工藝匹配狀況良好,難以實施設備改造的情況下,通過改進操作方法,使一號回轉窯的煙氣外排量每年可減少5000多萬立方米,單位產品能耗降低了6%,取得了節能減排與增效的“雙贏”。
“去年6月份以前,我們通常采用的是高風、高煤、高窯速的操作方法,這種操作方法使冷卻風機負荷增大,回轉窯頭和二次風都難以形成負壓,不僅導致主排煙機的負荷增加,整體轉速較高,也使風、煤、電等能耗上升,造成成本升高,僅冷卻風用量就達到每小時2.8至3萬立方米左右。”該公司輔料分公司負責人介紹說。
為降低廢棄煙氣排放,做好節能減排工作,輔料分公司通過對現行高風、高煤、高窯速的操作方法進行分析后,提出了減少三次冷卻風,降低助燃風壓力,按科學匹配降低回轉窯和主排煙機轉速的負壓燒成操作方法。采用這種燒成方法,可以有效減少窯頭飄灰現象,改善作業環境,更好地提高活性石灰的質量穩定性,還通過減少風、煤、電的消耗,降低產品能耗成本,達到節能減排增效的效果。據初步統計,從去年6月至今年6月底,該公司一號回轉窯的冷卻風用量由以前的2.8萬立方米/小時至3.2萬立方米/小時,降低到目前的2.3萬立方米/小時至2.4萬立方米/小時,主排煙機的轉速由1280轉/分降低到1250轉/分,年減少煙氣排放5000多萬立方米,不僅改善了周邊的大氣環境質量,也降低了活性石灰的產品成本。