冶材公司高度重視節能減排工作，在活性石灰一號回轉窯現有設備生產任務緊，且工藝匹配狀況良好，難以實施設備改造的情況下，通過改進操作方法，使一號回轉窯的煙氣外排量每年可減少5000多萬立方米，單位產品能耗降低了6%，取得了節能減排與增效的“雙贏”。
“去年6月份以前，我們通常采用的是高風、高煤、高窯速的操作方法，這種操作方法使冷卻風機負荷增大，回轉窯頭和二次風都難以形成負壓，不僅導致主排煙機的負荷增加，整體轉速較高，也使風、煤、電等能耗上升，造成成本升高，僅冷卻風用量就達到每小時2.8至3萬立方米左右。”該公司輔料分公司負責人介紹說。
為降低廢棄煙氣排放，做好節能減排工作，輔料分公司通過對現行高風、高煤、高窯速的操作方法進行分析后，提出了減少三次冷卻風，降低助燃風壓力，按科學匹配降低回轉窯和主排煙機轉速的負壓燒成操作方法。采用這種燒成方法，可以有效減少窯頭飄灰現象，改善作業環境，更好地提高活性石灰的質量穩定性，還通過減少風、煤、電的消耗，降低產品能耗成本，達到節能減排增效的效果。據初步統計，從去年6月至今年6月底，該公司一號回轉窯的冷卻風用量由以前的2.8萬立方米/小時至3.2萬立方米/小時，降低到目前的2.3萬立方米/小時至2.4萬立方米/小時，主排煙機的轉速由1280轉/分降低到1250轉/分，年減少煙氣排放5000多萬立方米，不僅改善了周邊的大氣環境質量，也降低了活性石灰的產品成本。