今年以來，寶鋼股份熱軋廠1880產線深挖裝備潛能，通過對現有4臺精軋工作輥磨床重新優化配置，不僅大幅節約了磨床改造成本，同時進一步提高了產品表面質量和生產能力。

熱軋廠1880產線共有4臺磨床磨削精軋工作輥，且不同磨床的磨削能力和磨削精度各有差異，無法做到任意組合、隨意磨削。隨著帶鋼表面質量要求提高，軋輥的磨削標準也相應由按上機次數磨削調整為按表面等級磨削，這直接導致了新輥需求量和下機磨削量顯著上升，由此也造成了軋輥周轉緊張、磨削效率低下、上機輥面不良、待輥上機軋制等一系列問題。

為解“燃眉之急”，滿足正常生產需求，三熱軋分廠提出了新的優化磨床配置改造方案。即通過將磨床調整為“2+2”的配置方式，并優化軋輥輥形精度，提高軋輥的磨削效率；利用高速輥的耐磨性，在后機架使用可多次上機的高速鋼輥，緩解后機架備輥壓力；對軋制計劃進行整合，盡量避免小計劃產生，避免軋線臨時停機待輥。改造后，不僅節約了新增磨床的成本，而且保證了磨床能力、磨削精度和軋輥質量，打通了磨床影響產能發揮的瓶頸，改善了熱軋帶鋼表面質量，也為降低輥耗提供了有利條件。優化后，輥耗顯著下降，同時產量也有較大提升。