5月26日9時，看著澆次內最后一爐完全符合內控標準的汽車鋼順利完成連鑄生產，河北鋼鐵集團邯鋼新區煉鋼廠所有技術和操作人員長長舒了一口氣。因為該廠5月份不僅累計完成了450爐、12萬余噸合格汽車鋼的生產，而且圓滿實現了月初制定的產線對標目標。
攻克制約質量的“瓶頸”
為確保產線對標取得實效，該廠領導組織技術人員多次深入先進企業，細致了解對標單位的生產過程數據，并將本廠的生產數據與其逐個對比；回廠后，再將每一項問題細化分解到每道工序和每次操作中，為每一項技術經濟指標改善尋找突破口。
短板徹底浮現，接下來就是為攻克短板制定科學、精準的改進措施。為全面提高過程控制能力，縮小產品質量，特別是汽車鋼等高附加值產品質量與先進企業之間的差距，該廠針對所有工序都制定了詳細的改進措施。
“目前影響汽車鋼等高附加值產品內控合格率的‘瓶頸’是磷成分的控制，因此，提高轉爐終點磷成分命中率迫在眉睫。”該廠一檔技術主管唐文明格外清楚。為此，他利用1個多月的時間認真分析前期所有生產技術數據，組織技術、操作人員成立課題攻關組，通過協調外圍條件降低原料中磷成分的含量。
與此同時，該廠組織作業長和一線職工召開專題會，最終形成了一套高磷鐵水單渣法冶煉極低磷鋼的方案，制定保證措施十余項，并安排技術人員跟班指導。這樣一來，不僅實現了針對不同含磷量鐵水采取對應的冶煉渣量、根據不同冶煉條件控制過程溫度、鋼包加改質劑并大氣量攪拌實現鋼包脫磷等生產控制，而且有效提高了轉爐脫磷水平，磷成分內控合格率達到99%以上。
該廠還在轉爐工序實施提升自動化煉鋼率、實施碳脫氧、轉爐自動滑板擋渣、優化合金原料消耗等十余項技術攻關課題在內的一整套改進措施。同時，制定保證措施近百項，從而使轉爐終點命中率由原來的93%提高到96%以上，并且還在持續提升中。
把好質量最后一道關
5月26日下午，在該廠連鑄平臺上，連鑄車間技術員劉慶崗和澆鋼工一起在現場忙碌。劉慶崗一會兒記錄鋼水溫度、查看中間包液面，一會兒又指導操作工添加保護渣。
“為解決影響產品質量的技術難題，我們重點加強了對管線鋼、汽車板等重點品種典型質量缺陷的技術攻關，先后開展了橫拉速、結晶器液面波動、氣體含量控制、降低非計劃品率等十余項課題攻關，有效提高了產品質量控制能力。”劉慶崗說道。
不僅如此，該廠還在連鑄車間試點開展了產線對標專項競賽，評選生產先進班組。同時，組織技術人員與先進班組共同總結歸納出先進操作法，安排其他班組學習和現場觀摩。此外，該廠積極開展操作與質量控制專題培訓，講解工藝控制要點、分析質量事故產生的原因等，進一步提升職工操作技能及各班組產品質量控制水平。
“產品質量是綜合管理水平的體現，任何管理‘死角’都可能成為制約質量提升的短板。”該廠生產技術室主任陳軍利介紹說。為此，該廠在推進產線對標中，堅持精細制定改善措施，并努力使整改措施實現工序、人員全覆蓋，進一步提升產品質量。
此外，該廠還積極推行戴著手套去現場、關鍵人才到一線、技術主管績效與生產指標掛鉤、重點品種專項效益獎等多項激勵管理辦法，有效激發職工的積極性，確保各項技術經濟指標不斷取得新突破。
隨著邯鋼深入推進產線對標，該煉鋼廠汽車鋼產品質量控制和生產控制方面都取得了很大突破，產品內控合格率提高到了96%以上，最高達到98%。同時，汽車鋼產量翻了一番，由年初月產不足5萬噸提高到了目前10萬噸以上。
攻克制約質量的“瓶頸”
為確保產線對標取得實效，該廠領導組織技術人員多次深入先進企業，細致了解對標單位的生產過程數據，并將本廠的生產數據與其逐個對比；回廠后，再將每一項問題細化分解到每道工序和每次操作中，為每一項技術經濟指標改善尋找突破口。
短板徹底浮現，接下來就是為攻克短板制定科學、精準的改進措施。為全面提高過程控制能力，縮小產品質量，特別是汽車鋼等高附加值產品質量與先進企業之間的差距，該廠針對所有工序都制定了詳細的改進措施。
“目前影響汽車鋼等高附加值產品內控合格率的‘瓶頸’是磷成分的控制，因此，提高轉爐終點磷成分命中率迫在眉睫。”該廠一檔技術主管唐文明格外清楚。為此，他利用1個多月的時間認真分析前期所有生產技術數據，組織技術、操作人員成立課題攻關組，通過協調外圍條件降低原料中磷成分的含量。
與此同時，該廠組織作業長和一線職工召開專題會，最終形成了一套高磷鐵水單渣法冶煉極低磷鋼的方案，制定保證措施十余項，并安排技術人員跟班指導。這樣一來，不僅實現了針對不同含磷量鐵水采取對應的冶煉渣量、根據不同冶煉條件控制過程溫度、鋼包加改質劑并大氣量攪拌實現鋼包脫磷等生產控制，而且有效提高了轉爐脫磷水平，磷成分內控合格率達到99%以上。
該廠還在轉爐工序實施提升自動化煉鋼率、實施碳脫氧、轉爐自動滑板擋渣、優化合金原料消耗等十余項技術攻關課題在內的一整套改進措施。同時，制定保證措施近百項，從而使轉爐終點命中率由原來的93%提高到96%以上，并且還在持續提升中。
把好質量最后一道關
5月26日下午，在該廠連鑄平臺上，連鑄車間技術員劉慶崗和澆鋼工一起在現場忙碌。劉慶崗一會兒記錄鋼水溫度、查看中間包液面，一會兒又指導操作工添加保護渣。
“為解決影響產品質量的技術難題，我們重點加強了對管線鋼、汽車板等重點品種典型質量缺陷的技術攻關，先后開展了橫拉速、結晶器液面波動、氣體含量控制、降低非計劃品率等十余項課題攻關，有效提高了產品質量控制能力。”劉慶崗說道。
不僅如此，該廠還在連鑄車間試點開展了產線對標專項競賽，評選生產先進班組。同時，組織技術人員與先進班組共同總結歸納出先進操作法，安排其他班組學習和現場觀摩。此外，該廠積極開展操作與質量控制專題培訓，講解工藝控制要點、分析質量事故產生的原因等，進一步提升職工操作技能及各班組產品質量控制水平。
“產品質量是綜合管理水平的體現，任何管理‘死角’都可能成為制約質量提升的短板。”該廠生產技術室主任陳軍利介紹說。為此，該廠在推進產線對標中，堅持精細制定改善措施，并努力使整改措施實現工序、人員全覆蓋，進一步提升產品質量。
此外，該廠還積極推行戴著手套去現場、關鍵人才到一線、技術主管績效與生產指標掛鉤、重點品種專項效益獎等多項激勵管理辦法，有效激發職工的積極性，確保各項技術經濟指標不斷取得新突破。
隨著邯鋼深入推進產線對標，該煉鋼廠汽車鋼產品質量控制和生產控制方面都取得了很大突破，產品內控合格率提高到了96%以上，最高達到98%。同時，汽車鋼產量翻了一番，由年初月產不足5萬噸提高到了目前10萬噸以上。