7月15日10：15分，在河北鋼鐵宣鋼煉鐵廠1#高爐沖渣生產現場，火紅的熔渣順著渣溝飛瀉而下，沖渣粒化頭高壓水同步噴出，火渣霎時褪去紅色變作無數白色顆粒，瞬間團團白氣升騰，隨后渣粒快速進入緩沖罐進一步粒化，合著脫水器篩豆子般的聲響，白色水渣頂著蒸汽坐上皮帶被運往遠處的渣場。看著生產環環緊扣順利進行，現場的每名煉鐵干部職工臉上都堆滿了笑容，大家的思緒再次回到30天前的那場年修攻堅戰。
清除一切“絆腳石”
沖渣是高爐生產重要外圍保障系統之一，正常生產為水沖渣模式，遇到突發事故必須啟動備用干渣系統生產。出干渣，不僅職工勞動強度大，而且對生產組織也是不小的挑戰，各類機具的調配、運輸過程的協調及有限干渣存貯空間的合理規劃，每項都需要兼顧。20天年修，這意味著沖渣生產全部要變為干渣模式，任何一點閃失，沖渣作業都會無法正常進行，高爐只能被迫休風。為此，在廠主管科室配合下，沖渣生產骨干提前對干渣系統進行徹底整修，清理干渣坑內積渣，檢查、試運行干渣水泵及管路系統，重新澆注干渣溝及溝頭，并修訂完善各類生產應急預案。檢修開始后，廠、車間安排專人緊盯現場，協調解決一切問題。說到這些，組長張春明、工長籍建明最有發言權，從生產第一爐干渣開始，二人帶領職工24小時輪流忙碌在現場，出渣時，他們頂著幾百度的高溫做好現場安全監護、生產組織；出渣結束，及時合理安排鉤機、鏟車、汽車等機具做好拉運、清理及干渣粒化系統維護。那段日子，他們的工作有兩個標準，一是干渣生產必須保持穩定順暢，另一個是干渣坑內不能有積渣。在這兩個標準嚴格執行中，20天共順利產出半干渣2.3萬噸，實現了“零事故、零制約、零影響”的既定目標。
這邊生產順利進行，那邊年修卻遇到了大問題，重點項目脫水器的更換出現了制約瓶頸，脫水器托圈銷圈直徑33米，重達12噸，但現場空間狹小，吊裝作業只能通過一個2㎡的窗戶完成，一次性整體更換既受空間限制，又增加了吊裝難度。面對這一不利因素，廠、車間主管與檢修人員經過現場勘察和反復計算，最終確定了拆卸吊裝法，他們將脫水器拆為四個半圈，采用多部手拉葫蘆配合吊車共同進行吊裝作業，先將舊設備一點點吊裝、平移出去，再用同樣方法將新設備調運進來。為保證更換順利，廠設專人全程監管，細抓每個步驟的安全操作、現場指揮，最終吊裝難題迎刃而解，整個更換作業按照預定時間圓滿完成。
年修中“淘真金”
“年修工作既要安全順利推進，更要在降成本上做好文章。”廠、車間各級管理人員想方設法從年修中摳費用、降成本。
他們首先將眼睛盯在干渣生產環節。干渣坑出水噴嘴噴射范圍小，導致生成的半干渣有大量渣塊，既不方便拉運，又造成干渣坑貯存空間的浪費，拉運時必須動用氣錘破碎，長時間進行必將增加不菲的機具費用，廠、車間技術骨干經過多次現場勘察和試驗，在干渣噴嘴周圍加裝了一圈掃風，這樣在出干渣時噴嘴借助掃風吹力，瞬時把干渣打碎，不僅提高了出渣效率，減少了干渣大塊的集結，而且節省了貯存空間，去除了氣錘破碎環節，清理半干渣時用鉤機，裝車只需鏟車就行。20天的年修中，機具費用節省2萬余元。
為保證生產后水沖渣生產效果良好，該廠利組織抽調全廠12個車間的120名職工對沖渣循環池內的板結渣進行徹底清理。由于空間小、板結渣硬度高，清挖工作只能依靠人工、風鎬松動，鐵鍬清除，電葫蘆吊裝外倒來進行。經過大家連續作戰，20天共清挖板結渣110噸。同時，沖渣車間抽調多名崗位工對脫水器回水管道堵渣進行全面清除，對干渣泵房回水池積渣、淤泥進行清理，共清除80多噸積渣，各項清理工作均實現“零”外委，節約費用12萬元……
7月5日，隨著沖渣全線順利投運，年修工作畫上了圓滿句號，此后連續10天，廠聯合檢查人員對年修質量進行全面復查驗收，看到沖渣全線演奏著歡快的生產進行曲，大家臉上露出了欣慰的笑容。
清除一切“絆腳石”
沖渣是高爐生產重要外圍保障系統之一，正常生產為水沖渣模式，遇到突發事故必須啟動備用干渣系統生產。出干渣，不僅職工勞動強度大，而且對生產組織也是不小的挑戰，各類機具的調配、運輸過程的協調及有限干渣存貯空間的合理規劃，每項都需要兼顧。20天年修，這意味著沖渣生產全部要變為干渣模式，任何一點閃失，沖渣作業都會無法正常進行，高爐只能被迫休風。為此，在廠主管科室配合下，沖渣生產骨干提前對干渣系統進行徹底整修，清理干渣坑內積渣，檢查、試運行干渣水泵及管路系統，重新澆注干渣溝及溝頭，并修訂完善各類生產應急預案。檢修開始后，廠、車間安排專人緊盯現場，協調解決一切問題。說到這些，組長張春明、工長籍建明最有發言權，從生產第一爐干渣開始，二人帶領職工24小時輪流忙碌在現場，出渣時，他們頂著幾百度的高溫做好現場安全監護、生產組織；出渣結束，及時合理安排鉤機、鏟車、汽車等機具做好拉運、清理及干渣粒化系統維護。那段日子，他們的工作有兩個標準，一是干渣生產必須保持穩定順暢，另一個是干渣坑內不能有積渣。在這兩個標準嚴格執行中，20天共順利產出半干渣2.3萬噸，實現了“零事故、零制約、零影響”的既定目標。
這邊生產順利進行，那邊年修卻遇到了大問題，重點項目脫水器的更換出現了制約瓶頸，脫水器托圈銷圈直徑33米，重達12噸，但現場空間狹小，吊裝作業只能通過一個2㎡的窗戶完成，一次性整體更換既受空間限制，又增加了吊裝難度。面對這一不利因素，廠、車間主管與檢修人員經過現場勘察和反復計算，最終確定了拆卸吊裝法，他們將脫水器拆為四個半圈，采用多部手拉葫蘆配合吊車共同進行吊裝作業，先將舊設備一點點吊裝、平移出去，再用同樣方法將新設備調運進來。為保證更換順利，廠設專人全程監管，細抓每個步驟的安全操作、現場指揮，最終吊裝難題迎刃而解，整個更換作業按照預定時間圓滿完成。
年修中“淘真金”
“年修工作既要安全順利推進，更要在降成本上做好文章。”廠、車間各級管理人員想方設法從年修中摳費用、降成本。
他們首先將眼睛盯在干渣生產環節。干渣坑出水噴嘴噴射范圍小，導致生成的半干渣有大量渣塊，既不方便拉運，又造成干渣坑貯存空間的浪費，拉運時必須動用氣錘破碎，長時間進行必將增加不菲的機具費用，廠、車間技術骨干經過多次現場勘察和試驗，在干渣噴嘴周圍加裝了一圈掃風，這樣在出干渣時噴嘴借助掃風吹力，瞬時把干渣打碎，不僅提高了出渣效率，減少了干渣大塊的集結，而且節省了貯存空間，去除了氣錘破碎環節，清理半干渣時用鉤機，裝車只需鏟車就行。20天的年修中，機具費用節省2萬余元。
為保證生產后水沖渣生產效果良好，該廠利組織抽調全廠12個車間的120名職工對沖渣循環池內的板結渣進行徹底清理。由于空間小、板結渣硬度高，清挖工作只能依靠人工、風鎬松動，鐵鍬清除，電葫蘆吊裝外倒來進行。經過大家連續作戰，20天共清挖板結渣110噸。同時，沖渣車間抽調多名崗位工對脫水器回水管道堵渣進行全面清除，對干渣泵房回水池積渣、淤泥進行清理，共清除80多噸積渣，各項清理工作均實現“零”外委，節約費用12萬元……
7月5日，隨著沖渣全線順利投運，年修工作畫上了圓滿句號，此后連續10天，廠聯合檢查人員對年修質量進行全面復查驗收，看到沖渣全線演奏著歡快的生產進行曲，大家臉上露出了欣慰的笑容。