吳丹偉，劉武楊，劉 華，熊愛臣，向小平 ，譚世全

( 廣西柳州鋼鐵集團有限公司燒結(jié)廠，廣西 柳州 505001)

摘 要: 介紹了柳鋼 2 # 360 m² 燒結(jié)機系統(tǒng)上進行的節(jié)能提效集成新技術(shù)，其主要有熟熔劑的精準(zhǔn)配料技術(shù)、圓筒混合機不粘料和制粒效果提升技術(shù)、混勻料料溫提升技術(shù)、鋪底料粒級優(yōu)化技術(shù)等。該集成技術(shù)應(yīng)用后取得了較明顯的效果，其有利于提高生產(chǎn)效率，改善產(chǎn)品質(zhì)量，降低能耗。對國內(nèi)同類燒結(jié)生產(chǎn)線的節(jié)能提效具有一定的借鑒意義。

關(guān)鍵詞: 燒結(jié); 節(jié)能提效; 精準(zhǔn)配料; 圓筒混合機; 混勻料料溫; 鋪底料優(yōu)化

1 前 言

柳鋼2 # 360 m² 燒結(jié)機系統(tǒng)于 2008 年 4 月投產(chǎn)，該生產(chǎn)線采用成熟的熟熔劑雙螺旋給料、厚料層均質(zhì)燒結(jié)系列技術(shù)等，裝配、技術(shù)水平均達到當(dāng)時國內(nèi)先進水平。但隨著設(shè)備的老化、工藝條件的變化，近年來該系統(tǒng)出現(xiàn)了熟熔劑下料波動大、混合料混勻制粒效果差、燒結(jié)過程透氣性下降、燒結(jié)臺車隔熱墊、爐條燒損大等現(xiàn)象，導(dǎo)致了作業(yè)率低、生產(chǎn)效率差、能耗高等問題，嚴(yán)重影響了該燒結(jié)系統(tǒng)的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)的完成。通過研究分析近10 年來燒結(jié)工序節(jié)能提效技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀發(fā)現(xiàn)，現(xiàn)已經(jīng)形成許多技術(shù)成熟的節(jié)能提效技術(shù)，如強化原料及燒結(jié)混合料的混勻效果、采用鋪底料及厚料層燒結(jié)工藝、混合料預(yù)熱工藝等^［1］。

結(jié)合本燒結(jié)廠實際運行情況，通過考察、比較和論證，最終選用熟熔劑精準(zhǔn)下料、圓筒混合機不粘料和制粒效果提升、混勻料料溫提升和鋪底料優(yōu)化分級等技術(shù)，于 2017 年 4 月 20 日開始在 2 # 360 m² 燒結(jié)機系統(tǒng)上進行節(jié)能提效集成技術(shù)的應(yīng)用化改造。本文對該技術(shù)的改造方案及效果做了簡要介紹，以供同行參考。

2 技術(shù)方案

2． 1 熟熔劑精準(zhǔn)配料技術(shù)

長期以來，熟熔劑的雙螺旋配料方式，由于結(jié)構(gòu)簡單、故障率低、揚塵少等優(yōu)點，一直被做標(biāo)配選用。但由于其存在著受物料粒度和填充率等因素的影響而導(dǎo)致的下料精度差的缺陷，已漸漸不能滿足燒結(jié)礦生產(chǎn)的要求，亟需尋找新的熟熔劑配料技術(shù)。近年來，隨著新技術(shù)、新工藝的不斷涌現(xiàn)，螺旋給料器 + 精確計量斗 + 全封閉拉出式皮帶裝置成功地解決了精度不夠和粉塵外逸的問題。改造前后熟熔劑精準(zhǔn)配料系統(tǒng)如圖1 所示。

本廠在進行如圖 1 所示的改造過程中，并進行了如下優(yōu)化:

( 1) 由于計量斗起到穩(wěn)流的關(guān)鍵作用，而之前廠家設(shè)計的計量斗容積為 8． 5 m³ ，容積較小穩(wěn)流不明顯，本次改造在高度方向已不可能增加的條件下，在寬度方向增加了約 20% 的有效容積;在料位控制上，采用縮小上下限反饋區(qū)間的方法，保持給料螺旋大致恒定的轉(zhuǎn)速來避免螺旋頻繁啟停; 且在計量斗內(nèi)物料的計量方面，將原來的一個傳感器改成對稱分布在計量斗四個角的四個傳感器，多點累積運算所得計量斗物料總重量，這樣計量更準(zhǔn)確;

( 2) 對計量斗下方的出料整形裝置進行了優(yōu)化，將其側(cè)板由垂直皮帶改為 75°傾角，并將側(cè)板下部離皮帶的間隙由3 mm 減少到1． 5 mm，避免間隙過大造成粉料外溢;

( 3) 對于內(nèi)部全封閉空間存在狹小不好清理的問題，考慮在皮帶秤周邊增加壓縮空氣自動脈沖吹掃裝置和漏斗整形抑塵一體化裝置，有效地解決了粉塵逃逸和皮帶計量部位的積料問題。

上述裝置于2017 年6 月開始在2 # 360 m 2 燒結(jié)生產(chǎn)線上應(yīng)用，表 1 為改造前( 2017 年 4 月)和改造后( 2017 年 6 月) 的 12 # ～16 # 倉熟熔劑拋盤精度值( 平均標(biāo)準(zhǔn)偏差) 。

從上表可以看出: 改造后，熟熔劑的下料精度( 平均標(biāo)準(zhǔn)偏差) 明顯提高，最高的提升了0. 328%，最低的也提高了 0． 129%，這對提高混合料水分和燒結(jié)礦成分的穩(wěn)定發(fā)揮了關(guān)鍵作用。

2． 2 混合圓筒不粘料和制粒效果提升技術(shù)

粘料是圓筒混合機的首要問題，其次是耐磨問題，它們不僅相互影響，還嚴(yán)重影響著生產(chǎn)及設(shè)備安全。有證據(jù)表明，由于圓筒內(nèi)部粘料后造成的負(fù)荷不均勻，對其傳動結(jié)構(gòu)產(chǎn)生的不良沖擊，會直接縮短其使用壽命; 而有生產(chǎn)實踐表明，檢修時所發(fā)生的安全事故，有約 1/3 與清理圓筒內(nèi)部積料有關(guān)^［2］。同時由于圓筒內(nèi)部粘料，會造成筒體內(nèi)部有效容積下降，從而使混合時間減少，填充率降低。而根據(jù)研究表明，混合制粒效果取決于混合圓筒的填充率和混合時間^［1］。因此，解決圓筒混合機粘料與耐磨問題，提升其制粒效果對燒結(jié)廠節(jié)能提效具有一定作用。解決粘料問題，襯板、提升條的材質(zhì)和參數(shù)、加水方式等都是關(guān)鍵。根據(jù)2010 ～2015 年生產(chǎn)經(jīng)驗，結(jié)合查閱物料在圓筒內(nèi)運動的理論^［3］，在與生產(chǎn)廠家良好溝通的條件下，最終決定在橡膠材質(zhì)的基礎(chǔ)上粘合耐磨陶瓷片，保持提升條有效高度不變，將橡膠材質(zhì)的提升條按照一定的角度( 圓筒的不同部位采用不同的提升角) 直接附著在橡膠襯板上成為一體，再將陶瓷預(yù)先粘合在橡膠襯板和提升條的面板上。這樣充分利用了橡膠的彈性和陶瓷的耐磨性，從而有利于延長其使用壽命，而安裝時只需將襯板用螺桿固定在筒壁上就可以了，節(jié)省了約 50% 左右的安裝時間。具體見圖2 ～圖4。

改造前后圓筒混合機內(nèi)部物料的粘結(jié)情況及制粒效果分別如圖 5 與表 2 所示。由圖 5 可知，改造后，較好地解決了圓筒混合機襯板提升條的粘料問題。由表2 可知，改造后，混合料3 ～5 mm 和 5 ～ 6． 3 mm 粒級含量有較大幅度的提升，尤其是 ＜3 mm 粒級含量下降了3． 98%，圓筒混合機的制粒效果得到了改善。此外，據(jù)統(tǒng)計:普通橡膠襯板的使用壽命為 12 個月，復(fù)合襯板( 橡膠 + 耐磨陶瓷片) 理論壽命為 36 個月，目前使用了約 10 個月，未見磨損或脫落的情況。

由以上分析可見，此改造較好地解決了圓筒襯板提升條粘料問題，提高了其耐磨性，改善了圓筒混合機的混勻制粒效果。且這樣改造最直接的好處是每次檢修不用考慮清理圓筒內(nèi)部粘料和修補提升條襯板脫落的問題，既降低了勞動強度，提高了安全系數(shù)，又節(jié)省了檢修時間。下步準(zhǔn)備在柳鋼燒結(jié)廠的其他生產(chǎn)線上全面推廣。

2． 3 混勻料料溫提升技術(shù)

柳鋼燒結(jié)廠的混合料很長時間沒有使用外部熱源預(yù)熱工藝，近年來多方面因素綜合作用，使得混合料的溫度越來越低，由過去的 55 ～ 60℃逐漸下降到 40 ～45 ℃，過濕層較厚，造成燒結(jié)過程的透氣性下降，大煙道溫度下降，負(fù)壓上升，燒結(jié)料層徘徊在 680 ～700 mm 之間。從而導(dǎo)致固體燃耗高，轉(zhuǎn)鼓指數(shù)較低。為了解決這一問題，混合料槽采用了蒸汽預(yù)熱混合料新技術(shù)。具體措施如下:

在離料槽下部四周若干米高處( 主要考慮物料的粘附情況) ，以一定的向下斜角( 確保氣管不堵) 插入若干根直徑相等的蒸汽管，蒸汽管內(nèi)輸入大煙道余熱回收系統(tǒng)的飽和蒸汽，待泥輥漏斗到達一定料位時蒸汽以一定的壓力自動噴出，將飽和蒸汽的熱量充分傳導(dǎo)至混合料中，以提高料溫并補充部分水分。現(xiàn)場泥輥漏斗蒸汽管布置圖如圖 6 所示。

用蒸汽預(yù)熱混合料后，燒結(jié)過程發(fā)生了一些顯著而積極的改變，特別是風(fēng)箱溫度( 見圖 7) 。從圖中可以看出，燒結(jié)廢氣溫度上升點( Burn Rising Point，BRP) 已經(jīng)提前了兩個風(fēng)箱，且風(fēng)箱溫度比改造前有不同程度的上升。

通過此技術(shù)，能夠?qū)?2 # 360 m 2 燒結(jié)機混合料的溫度由 40 ～45 ℃穩(wěn)步提升到 65 ～70 ℃，超過了“露點”溫度，消除了燒結(jié)料層的過濕現(xiàn)象，過程透氣性改善，主管負(fù)壓下降，溫度上升，而且不會因為氣溫的降低和熔劑質(zhì)量的下降受到影響。同時為提高燒結(jié)料層、降低燃料消耗發(fā)揮了積極作用。具體參數(shù)和相關(guān)結(jié)果如表 3 所示。

2． 4 鋪底料粒級優(yōu)化技術(shù)

柳鋼2 # 360 m² 燒結(jié)系統(tǒng)一直使用6 ～16 mm的粒級燒結(jié)礦作為鋪底料，由于篩分工藝本身的限制，鋪底料中細(xì)粒級含量大，臺車爐條燒損后間隙變大，鋪底料未能真正起到工藝作用。其大部分進入煙道，部分夾塞在爐條中，導(dǎo)致爐條大部分直接裸露在高溫環(huán)境中而燒損嚴(yán)重; 同時由于通風(fēng)面積明顯縮小，通風(fēng)點不均勻，導(dǎo)致燒結(jié)均勻性不一致，產(chǎn)量低、能耗高。為了較好地解決這一問題，柳鋼燒結(jié)廠根據(jù)實際情況，采用了鋪底料粒級優(yōu)化技術(shù)，具體做法如下:

將原有鋪底料進料皮帶頭部抬高 2 m，對應(yīng)的皮帶支架，除塵管道進行相應(yīng)改造; 另外，在其頭部增設(shè)一臺孔徑為 10 mm，處理量為 180 t/h的棒條篩，并增加相應(yīng)的除塵管道; 同時，將原鋪底料漏斗進行分倉改造，按 4∶6 的比例在中間用12 mm 厚鋼板進行分隔，粗粒級倉占比為 40%，細(xì)粒級倉占比 60%，并實現(xiàn)溢流處理，鋪底料小斗做同樣的分隔處理，使鋪底料下層粗顆粒厚度約為 28 mm，上層細(xì)粒級占厚度約為 42 mm; 并增加棒條篩下鋪底料倉的對應(yīng)漏斗及溜槽等。

鋪底料優(yōu)化分級技術(shù)前后臺車爐條夾塞效果及燒結(jié)礦質(zhì)量和能耗指標(biāo)分別如圖 8 與表 4所示。由圖 8 可知，改造后爐條夾塞明顯減少。由表 4 可知，改造后燒結(jié)礦的轉(zhuǎn)鼓指數(shù)上升了0. 38%，－0． 5 mm 粒度下降了 0． 54%，－10 mm下降了 1． 63%，固體燃耗( 焦粉 + 煤粉) 綜合下降了 0． 63 kgce/t，煤氣消耗下降了 0． 42 m³ /t，電耗下降了 3． 17 kW·h/t。因此，此技術(shù)改造，有效地解決了之前鋪底料存在的問題。其既能較好地保護爐條、隔熱墊免受高溫?zé)龘p，又能減少爐條夾塞，保證燒結(jié)通風(fēng)面積，還能減少大煙道的灰量，降低能耗，提高系統(tǒng)生產(chǎn)能力。

3 結(jié) 論

通過本次節(jié)能提效集成技術(shù)的應(yīng)用，一方面較好地解決了 2 # 360 m² 燒結(jié)機系統(tǒng)存在的效率低、能耗高、產(chǎn)品質(zhì)量不夠穩(wěn)定等問題，收到了較好的經(jīng)濟效益; 另一方面又能較好地保持設(shè)備的穩(wěn)定性，較大幅度地降低安全風(fēng)險，發(fā)揮了較好的社會效益，值得借鑒與推廣。

參考文獻

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