2014年，首鋼冷軋公司不斷優化產品結構，推進高端產品認證，相繼完成了華晨寶馬、北京奔馳、長安福特等一系列高端品牌車企材料認證，實現了華晨寶馬、長城、北汽、一汽等高端汽車外板批量化生產。
不斷總結經驗，強化生產組織，提高產品質量。為推進產品認證，冷軋公司學習借鑒寶鋼、大連蒂森等先進企業的生產經驗，不斷完善汽車外板過程質量控制要點等標準文件，實現工藝優化、排產優化、產線清潔度優化。為了提高帶鋼表面清潔度，鍍鋅作業區制定了外板表面檢查要求，以及外板生產內控要求，優化鋅鍋工藝，規范操作，針對每次外板生產進行總結分析，補充完善外板生產控制點，逐步提高外板質量。累計制定了技術改善措施16項，覆蓋了鍍鋅入口、清洗、鋅鍋、光整、出口各工序。重點完成了帶鋼入鍋溫度及鋅液溫度的優化、鋅液鋁含量及鐵含量的穩定控制、撇渣撈渣路線改進、撇渣操作規范和培訓、清洗工藝優化測試及刷毛改進等措施，提高產品質量。針對華晨寶馬鋼卷表面有細顆粒物小黑點的問題，鍍鋅作業區與技術、設備專業認真分析查找原因，對出口段操作側封閉設施的改造，組織對鍍后輥面和刮刀進行了清擦工作，對水淬水箱增加過濾網，對水淬水箱、光整后清洗水箱等進行排水清理，冷卻塔及拉矯后風箱過濾棉進行更換；對出口段轉向輥刮刀進行了改造，全線刮刀的使用方式進行了重新規范管理等，帶鋼表面清潔度有了極大提高。
2014年，冷軋公司通過了IF鋼、BH鋼、HSLA鋼、DP鋼等4個牌號的“華晨寶馬”材料認證、18個零件的認證，17個零件進行了商務轉換。2014年1月，首次實現為華晨寶馬汽車正式批量供貨B級汽車板1178噸，一檢合格率94.4%；同年3月，首次實現為寶馬汽車正式批量供貨C級汽車外板；同年10月，汽車外板生產最高達到3112噸。2014年共計生產O5級汽車外板30464噸，一檢合格率達到75%以上。
為加快產品認證步伐，冷軋公司成立了以作業區為主的聯合攻關團隊，從生產組織到工藝技術優化、設備功能精度管理等全系統進行攻關與改進。針對寶馬BBA對于整卷帶鋼2米間距噴碼的要求，組織完成了噴碼技術的攻關工作，實現了帶鋼運行過程中產品卷通卷噴涂產品卷號、首鋼標識及距離產品卷帶頭米數的功能，滿足了寶馬客戶的要求及后期奔馳客戶的要求。針對供寶馬、CLN鍍鋅產品卷塌卷的問題，從鍍鋅線到重卷線對這4條產線的卷取張力設定及硬芯卷取進行改善，根據帶鋼厚度的不同劃分對硬芯張力系數和硬芯長度的不同，增加了硬芯卷取張力，并對二級卷取張力和質檢張力設定值進行了優化，從實際效果和客戶反饋上看，鍍鋅主線和重卷下線的卷塌卷問題已經解決。
2014年，冷軋公司完成了北京奔馳HC400/690TRD+Z認證卷生產，采用穩定帶速和提高緩冷溫度的方式改善性能，提高緩冷溫度可以降低鐵素體的含量，獲得更多的馬氏體，從而提高材料的抗拉強度。產品下線性能符合訂單要求，表面等級判為SG8A，目前已通過材料認證。
冷軋公司還大力開發品種鋼，取得了新成果。2014年完成烘烤鋼訂單10465噸，其中外板訂單7520噸，較2013年全年大幅升高，產品性能和表面質量均滿足用戶要求。冷軋440MPa以上級含P高強IF鋼普遍存在強度偏高、軋機負荷大等問題，通過從成分控制及熱軋、冷軋和退火工藝等方面入手，降低熱軋原料要料厚度，優化連退退火工藝參數獲得綜合性能優良的深沖鋼，同時減小了軋機軋制負荷，保證了帶鋼良好的板形。通過精心組織，第一次完成了出口蒂森克虜伯訂單SS50、上海百營HC500/780DPD+Z、吉利和北汽訂單HC550/980DP等新品種的試制工作，拓寬了高強鋼汽車板生產品種大類。2014年上半年完成新鋼種HC380/590TRD+Z，性能和表面質量都合格滿足訂單標準要求；2014年組織對奔馳認證訂單TRIP700+Z的生產，并進行了更加合理的成分設計，采用精確的軋制和鍍鋅退火工藝控制，各部門全力配合，產品順利下線，各項性能指標良好；首次完成H300BD生產，產品下線性能和表面全部滿足用戶需求，為高強度烘烤硬化鋼外板供貨打下了好的基礎。