冷軋公司堅持以提高質量、保交貨期、調整結構、增加效益為核心，提升產銷研協同效率，提升高端產品制造能力，提升降本增效落實效果，提升精細管理水平，不斷激發職工內生動力，標準更高、作風更硬、基礎更牢，全力打贏生存發展攻堅戰，為實現冷軋公司二次創業目標而努力。
常抓不懈，落實責任，提升安全、環保保障能力。嚴格落實“一崗雙責”責任制，深化“把隱患當事故處理”工作，持續優化隱患排查體系建設。主動承擔社會環保責任，強化清潔生產工作，從源頭控制污染源，確保廢水、廢氣、噪聲全部達標排放。推進鍋爐低氮燃燒改造項目，加強環保設施的維護管理，做好污染源在線監控、危廢物轉移等環保基礎工作，加強監察管理力度，嚴格落實環保獎懲機制，確保污染物達標排放，杜絕環境污染事故。
實施精細化生產管理，提升生產運行水平。堅持精細管控生產組織，深入推進遷順一體化生產組織，健全生產周計劃管理模式，以遷順訂單鏈為基礎，動態組織原料按時到貨，將計劃排程延伸到熱軋鋼卷庫。固化低產狀態下產線經濟運行模式，以鍍鋅線生產為中心，平衡氮氣用量矛盾。結合重點客戶、特殊規格、外板需求分析，實施集中排產、備料滾動消化機制。堅持精細管控生產運行，以恒帶速為目標，繼續強化設備隱患及功能精度管理，減少手動干預，提升帶鋼運行速度穩定性。繼續強化焊機、圓盤剪、氣刀、涂油機、光整機、特殊儀表等重控設備管理，消化理解功能構造，完善點檢維護標準，提升設備駕馭水平。
狠抓降本增效工作，精細管控成本開支。降低工藝消耗，精細管控頭尾剪切量，依據來料頭尾質量動態剪切，向“一塊料”要效益。降低備材及維護費用，結合產線實際運行狀態，年修工作“化整為零”，科學平衡檢修項目，擴充維檢力量，全員開展自修，年度檢修費用降低50%。充分利用遷順一體化平臺，開展檢修協同和備件聯備聯儲。降低能源動力消耗，優化電機運行模式，淘汰高耗能電機，開展定速電機提效改造，提升爐區高氫快冷能力、鍍后冷卻能力，優化廠房、站所照明方式，應用LED節能照明技術降低電耗。降低生產帶出，優化生產組織模式，推行鍍鋅外板、厚規格全流程集批生產。提升重卷作業效率，優化信息傳遞及生產組織模式，減少重卷前脫單帶出。各工序針對硌印、劃傷等缺陷，總結以往控制經驗，聚焦帶鋼頭尾，完善設備潛在缺陷源的預控管理，結合可視化管理手段，減少缺陷偶發頻率。降低庫存資金占用，全流程建立從意向訂單評審至補料全過程的余材充當流程，全面盤活現貨余材。
持續開展攻關工作，依靠技術進步提升持續發展能力。深入落實《股份汽車板提升方案》，持續提升汽車板競爭能力。圍繞重點客戶、重點車型有的放矢開展認證。提高外板板形精度，改進磨輥質量，持續攻關氧化鐵皮夾雜缺陷，鞏固爐輥結瘤控制成果。探索熱軋超快冷低成本路線，提升高強軋制穩定性，開展表面色差漏鍍攻關，摸索爐內加濕工藝，應用新型爐輥涂層，高強鋼表面缺陷降級品率控制在0.5%以內，高強鋼比例達到36.86%，總量38.7萬噸。開展GA產品生產拉練，優化固化過程控制標準，提升縱向條紋、鋅層粉化、粗糙度均勻性控制水平，實現軟鋼向高強的轉變。開展質量改進攻關，依托遷順產品一貫團隊，開展牌號優化合并、IF鋼低溫退火、性能均勻性控制、沖壓開裂橘皮等一貫制工藝優化攻關，結合客戶需求，打造低成本個性化產品。持續開展鍍鋅汽車板能力提升攻關，提升鍍鋅機組速度，優化氣刀參數，提升表面質量，應用CMI新型冷卻風箱，提升厚規格帶鋼鍍后上行冷卻能力。開展設備技術攻關及改造，圍繞產品質量保證薄弱環節，系統消化設備原理和構造，加大自動化程序優化力度，開展設備跑冒滴漏治理、厚度控制優化、延伸率精度提高、芯軸漲印等16項設備改進項目，進一步提升設備駕馭能力。
夯實基礎管理，為企業發展奠定基礎。大力推行標準化管理，在職責梳理、流程優化基礎上，摸索建立管理體系量化評價機制，量化衡量制度執行效果。狠抓一貫制質量管理，優化質量職責，突出作業區質量管理主體責任，提升專業部門服務協調作用。強化設備基礎管理，以產線點檢員劃歸維檢作業區為契機，梳理設備系統業務流程，推行包機點檢制。建立大包單位評價機制，強化維護單位點檢、維護和檢修職能。持續推進信息化建設，優化新倉儲系統功能，完善廠內、廠外庫區管理；實施軋后庫、原料庫天車自動定位，實現自動倉儲模式運行。堅持六西格瑪管理，堅持TPM管理，將TPM活動與產品質量、降本增效緊密結合，操作人員不斷提升設備自主保養能力，維護人員不斷提升專業設備維護技能。以TPM管理營造“大眾創業、萬眾創新”的改善氛圍，培養職工良好素養，提升其自主管理意識和能力。
常抓不懈，落實責任，提升安全、環保保障能力。嚴格落實“一崗雙責”責任制，深化“把隱患當事故處理”工作，持續優化隱患排查體系建設。主動承擔社會環保責任，強化清潔生產工作，從源頭控制污染源，確保廢水、廢氣、噪聲全部達標排放。推進鍋爐低氮燃燒改造項目，加強環保設施的維護管理，做好污染源在線監控、危廢物轉移等環保基礎工作，加強監察管理力度，嚴格落實環保獎懲機制，確保污染物達標排放，杜絕環境污染事故。
實施精細化生產管理，提升生產運行水平。堅持精細管控生產組織，深入推進遷順一體化生產組織，健全生產周計劃管理模式，以遷順訂單鏈為基礎，動態組織原料按時到貨，將計劃排程延伸到熱軋鋼卷庫。固化低產狀態下產線經濟運行模式，以鍍鋅線生產為中心，平衡氮氣用量矛盾。結合重點客戶、特殊規格、外板需求分析，實施集中排產、備料滾動消化機制。堅持精細管控生產運行，以恒帶速為目標，繼續強化設備隱患及功能精度管理，減少手動干預，提升帶鋼運行速度穩定性。繼續強化焊機、圓盤剪、氣刀、涂油機、光整機、特殊儀表等重控設備管理，消化理解功能構造，完善點檢維護標準，提升設備駕馭水平。
狠抓降本增效工作，精細管控成本開支。降低工藝消耗，精細管控頭尾剪切量，依據來料頭尾質量動態剪切，向“一塊料”要效益。降低備材及維護費用，結合產線實際運行狀態，年修工作“化整為零”，科學平衡檢修項目，擴充維檢力量，全員開展自修，年度檢修費用降低50%。充分利用遷順一體化平臺，開展檢修協同和備件聯備聯儲。降低能源動力消耗，優化電機運行模式，淘汰高耗能電機，開展定速電機提效改造，提升爐區高氫快冷能力、鍍后冷卻能力，優化廠房、站所照明方式，應用LED節能照明技術降低電耗。降低生產帶出，優化生產組織模式，推行鍍鋅外板、厚規格全流程集批生產。提升重卷作業效率，優化信息傳遞及生產組織模式，減少重卷前脫單帶出。各工序針對硌印、劃傷等缺陷，總結以往控制經驗，聚焦帶鋼頭尾，完善設備潛在缺陷源的預控管理，結合可視化管理手段，減少缺陷偶發頻率。降低庫存資金占用，全流程建立從意向訂單評審至補料全過程的余材充當流程，全面盤活現貨余材。
持續開展攻關工作，依靠技術進步提升持續發展能力。深入落實《股份汽車板提升方案》，持續提升汽車板競爭能力。圍繞重點客戶、重點車型有的放矢開展認證。提高外板板形精度，改進磨輥質量，持續攻關氧化鐵皮夾雜缺陷，鞏固爐輥結瘤控制成果。探索熱軋超快冷低成本路線，提升高強軋制穩定性，開展表面色差漏鍍攻關，摸索爐內加濕工藝，應用新型爐輥涂層，高強鋼表面缺陷降級品率控制在0.5%以內，高強鋼比例達到36.86%，總量38.7萬噸。開展GA產品生產拉練，優化固化過程控制標準，提升縱向條紋、鋅層粉化、粗糙度均勻性控制水平，實現軟鋼向高強的轉變。開展質量改進攻關，依托遷順產品一貫團隊，開展牌號優化合并、IF鋼低溫退火、性能均勻性控制、沖壓開裂橘皮等一貫制工藝優化攻關，結合客戶需求，打造低成本個性化產品。持續開展鍍鋅汽車板能力提升攻關，提升鍍鋅機組速度，優化氣刀參數，提升表面質量，應用CMI新型冷卻風箱，提升厚規格帶鋼鍍后上行冷卻能力。開展設備技術攻關及改造，圍繞產品質量保證薄弱環節，系統消化設備原理和構造，加大自動化程序優化力度，開展設備跑冒滴漏治理、厚度控制優化、延伸率精度提高、芯軸漲印等16項設備改進項目，進一步提升設備駕馭能力。
夯實基礎管理，為企業發展奠定基礎。大力推行標準化管理，在職責梳理、流程優化基礎上，摸索建立管理體系量化評價機制，量化衡量制度執行效果。狠抓一貫制質量管理，優化質量職責，突出作業區質量管理主體責任，提升專業部門服務協調作用。強化設備基礎管理，以產線點檢員劃歸維檢作業區為契機，梳理設備系統業務流程，推行包機點檢制。建立大包單位評價機制，強化維護單位點檢、維護和檢修職能。持續推進信息化建設，優化新倉儲系統功能，完善廠內、廠外庫區管理；實施軋后庫、原料庫天車自動定位，實現自動倉儲模式運行。堅持六西格瑪管理，堅持TPM管理，將TPM活動與產品質量、降本增效緊密結合，操作人員不斷提升設備自主保養能力，維護人員不斷提升專業設備維護技能。以TPM管理營造“大眾創業、萬眾創新”的改善氛圍，培養職工良好素養，提升其自主管理意識和能力。