冷軋公司堅持以提高質量、保交貨期、調整結構、增加效益為核心，提升產(chǎn)銷研協(xié)同效率，提升高端產(chǎn)品制造能力，提升降本增效落實效果，提升精細管理水平，不斷激發(fā)職工內生動力，標準更高、作風更硬、基礎更牢，全力打贏生存發(fā)展攻堅戰(zhàn)，為實現(xiàn)冷軋公司二次創(chuàng)業(yè)目標而努力。
常抓不懈，落實責任，提升安全、環(huán)保保障能力。嚴格落實“一崗雙責”責任制，深化“把隱患當事故處理”工作，持續(xù)優(yōu)化隱患排查體系建設。主動承擔社會環(huán)保責任，強化清潔生產(chǎn)工作，從源頭控制污染源，確保廢水、廢氣、噪聲全部達標排放。推進鍋爐低氮燃燒改造項目，加強環(huán)保設施的維護管理，做好污染源在線監(jiān)控、危廢物轉移等環(huán)保基礎工作，加強監(jiān)察管理力度，嚴格落實環(huán)保獎懲機制，確保污染物達標排放，杜絕環(huán)境污染事故。
實施精細化生產(chǎn)管理，提升生產(chǎn)運行水平。堅持精細管控生產(chǎn)組織，深入推進遷順一體化生產(chǎn)組織，健全生產(chǎn)周計劃管理模式，以遷順訂單鏈為基礎，動態(tài)組織原料按時到貨，將計劃排程延伸到熱軋鋼卷庫。固化低產(chǎn)狀態(tài)下產(chǎn)線經(jīng)濟運行模式，以鍍鋅線生產(chǎn)為中心，平衡氮氣用量矛盾。結合重點客戶、特殊規(guī)格、外板需求分析，實施集中排產(chǎn)、備料滾動消化機制。堅持精細管控生產(chǎn)運行，以恒帶速為目標，繼續(xù)強化設備隱患及功能精度管理，減少手動干預，提升帶鋼運行速度穩(wěn)定性。繼續(xù)強化焊機、圓盤剪、氣刀、涂油機、光整機、特殊儀表等重控設備管理，消化理解功能構造，完善點檢維護標準，提升設備駕馭水平。
狠抓降本增效工作，精細管控成本開支。降低工藝消耗，精細管控頭尾剪切量，依據(jù)來料頭尾質量動態(tài)剪切，向“一塊料”要效益。降低備材及維護費用，結合產(chǎn)線實際運行狀態(tài)，年修工作“化整為零”，科學平衡檢修項目，擴充維檢力量，全員開展自修，年度檢修費用降低50%。充分利用遷順一體化平臺，開展檢修協(xié)同和備件聯(lián)備聯(lián)儲。降低能源動力消耗，優(yōu)化電機運行模式，淘汰高耗能電機，開展定速電機提效改造，提升爐區(qū)高氫快冷能力、鍍后冷卻能力，優(yōu)化廠房、站所照明方式，應用LED節(jié)能照明技術降低電耗。降低生產(chǎn)帶出，優(yōu)化生產(chǎn)組織模式，推行鍍鋅外板、厚規(guī)格全流程集批生產(chǎn)。提升重卷作業(yè)效率，優(yōu)化信息傳遞及生產(chǎn)組織模式，減少重卷前脫單帶出。各工序針對硌印、劃傷等缺陷，總結以往控制經(jīng)驗，聚焦帶鋼頭尾，完善設備潛在缺陷源的預控管理，結合可視化管理手段，減少缺陷偶發(fā)頻率。降低庫存資金占用，全流程建立從意向訂單評審至補料全過程的余材充當流程，全面盤活現(xiàn)貨余材。
持續(xù)開展攻關工作，依靠技術進步提升持續(xù)發(fā)展能力。深入落實《股份汽車板提升方案》，持續(xù)提升汽車板競爭能力。圍繞重點客戶、重點車型有的放矢開展認證。提高外板板形精度，改進磨輥質量，持續(xù)攻關氧化鐵皮夾雜缺陷，鞏固爐輥結瘤控制成果。探索熱軋超快冷低成本路線，提升高強軋制穩(wěn)定性，開展表面色差漏鍍攻關，摸索爐內加濕工藝，應用新型爐輥涂層，高強鋼表面缺陷降級品率控制在0.5%以內，高強鋼比例達到36.86%，總量38.7萬噸。開展GA產(chǎn)品生產(chǎn)拉練，優(yōu)化固化過程控制標準，提升縱向條紋、鋅層粉化、粗糙度均勻性控制水平，實現(xiàn)軟鋼向高強的轉變。開展質量改進攻關，依托遷順產(chǎn)品一貫團隊，開展牌號優(yōu)化合并、IF鋼低溫退火、性能均勻性控制、沖壓開裂橘皮等一貫制工藝優(yōu)化攻關，結合客戶需求，打造低成本個性化產(chǎn)品。持續(xù)開展鍍鋅汽車板能力提升攻關，提升鍍鋅機組速度，優(yōu)化氣刀參數(shù)，提升表面質量，應用CMI新型冷卻風箱，提升厚規(guī)格帶鋼鍍后上行冷卻能力。開展設備技術攻關及改造，圍繞產(chǎn)品質量保證薄弱環(huán)節(jié)，系統(tǒng)消化設備原理和構造，加大自動化程序優(yōu)化力度，開展設備跑冒滴漏治理、厚度控制優(yōu)化、延伸率精度提高、芯軸漲印等16項設備改進項目，進一步提升設備駕馭能力。
夯實基礎管理，為企業(yè)發(fā)展奠定基礎。大力推行標準化管理，在職責梳理、流程優(yōu)化基礎上，摸索建立管理體系量化評價機制，量化衡量制度執(zhí)行效果。狠抓一貫制質量管理，優(yōu)化質量職責，突出作業(yè)區(qū)質量管理主體責任，提升專業(yè)部門服務協(xié)調作用。強化設備基礎管理，以產(chǎn)線點檢員劃歸維檢作業(yè)區(qū)為契機，梳理設備系統(tǒng)業(yè)務流程，推行包機點檢制。建立大包單位評價機制，強化維護單位點檢、維護和檢修職能。持續(xù)推進信息化建設，優(yōu)化新倉儲系統(tǒng)功能，完善廠內、廠外庫區(qū)管理；實施軋后庫、原料庫天車自動定位，實現(xiàn)自動倉儲模式運行。堅持六西格瑪管理，堅持TPM管理，將TPM活動與產(chǎn)品質量、降本增效緊密結合，操作人員不斷提升設備自主保養(yǎng)能力，維護人員不斷提升專業(yè)設備維護技能。以TPM管理營造“大眾創(chuàng)業(yè)、萬眾創(chuàng)新”的改善氛圍，培養(yǎng)職工良好素養(yǎng)，提升其自主管理意識和能力。
常抓不懈，落實責任，提升安全、環(huán)保保障能力。嚴格落實“一崗雙責”責任制，深化“把隱患當事故處理”工作，持續(xù)優(yōu)化隱患排查體系建設。主動承擔社會環(huán)保責任，強化清潔生產(chǎn)工作，從源頭控制污染源，確保廢水、廢氣、噪聲全部達標排放。推進鍋爐低氮燃燒改造項目，加強環(huán)保設施的維護管理，做好污染源在線監(jiān)控、危廢物轉移等環(huán)保基礎工作，加強監(jiān)察管理力度，嚴格落實環(huán)保獎懲機制，確保污染物達標排放，杜絕環(huán)境污染事故。
實施精細化生產(chǎn)管理，提升生產(chǎn)運行水平。堅持精細管控生產(chǎn)組織，深入推進遷順一體化生產(chǎn)組織，健全生產(chǎn)周計劃管理模式，以遷順訂單鏈為基礎，動態(tài)組織原料按時到貨，將計劃排程延伸到熱軋鋼卷庫。固化低產(chǎn)狀態(tài)下產(chǎn)線經(jīng)濟運行模式，以鍍鋅線生產(chǎn)為中心，平衡氮氣用量矛盾。結合重點客戶、特殊規(guī)格、外板需求分析，實施集中排產(chǎn)、備料滾動消化機制。堅持精細管控生產(chǎn)運行，以恒帶速為目標，繼續(xù)強化設備隱患及功能精度管理，減少手動干預，提升帶鋼運行速度穩(wěn)定性。繼續(xù)強化焊機、圓盤剪、氣刀、涂油機、光整機、特殊儀表等重控設備管理，消化理解功能構造，完善點檢維護標準，提升設備駕馭水平。
狠抓降本增效工作，精細管控成本開支。降低工藝消耗，精細管控頭尾剪切量，依據(jù)來料頭尾質量動態(tài)剪切，向“一塊料”要效益。降低備材及維護費用，結合產(chǎn)線實際運行狀態(tài)，年修工作“化整為零”，科學平衡檢修項目，擴充維檢力量，全員開展自修，年度檢修費用降低50%。充分利用遷順一體化平臺，開展檢修協(xié)同和備件聯(lián)備聯(lián)儲。降低能源動力消耗，優(yōu)化電機運行模式，淘汰高耗能電機，開展定速電機提效改造，提升爐區(qū)高氫快冷能力、鍍后冷卻能力，優(yōu)化廠房、站所照明方式，應用LED節(jié)能照明技術降低電耗。降低生產(chǎn)帶出，優(yōu)化生產(chǎn)組織模式，推行鍍鋅外板、厚規(guī)格全流程集批生產(chǎn)。提升重卷作業(yè)效率，優(yōu)化信息傳遞及生產(chǎn)組織模式，減少重卷前脫單帶出。各工序針對硌印、劃傷等缺陷，總結以往控制經(jīng)驗，聚焦帶鋼頭尾，完善設備潛在缺陷源的預控管理，結合可視化管理手段，減少缺陷偶發(fā)頻率。降低庫存資金占用，全流程建立從意向訂單評審至補料全過程的余材充當流程，全面盤活現(xiàn)貨余材。
持續(xù)開展攻關工作，依靠技術進步提升持續(xù)發(fā)展能力。深入落實《股份汽車板提升方案》，持續(xù)提升汽車板競爭能力。圍繞重點客戶、重點車型有的放矢開展認證。提高外板板形精度，改進磨輥質量，持續(xù)攻關氧化鐵皮夾雜缺陷，鞏固爐輥結瘤控制成果。探索熱軋超快冷低成本路線，提升高強軋制穩(wěn)定性，開展表面色差漏鍍攻關，摸索爐內加濕工藝，應用新型爐輥涂層，高強鋼表面缺陷降級品率控制在0.5%以內，高強鋼比例達到36.86%，總量38.7萬噸。開展GA產(chǎn)品生產(chǎn)拉練，優(yōu)化固化過程控制標準，提升縱向條紋、鋅層粉化、粗糙度均勻性控制水平，實現(xiàn)軟鋼向高強的轉變。開展質量改進攻關，依托遷順產(chǎn)品一貫團隊，開展牌號優(yōu)化合并、IF鋼低溫退火、性能均勻性控制、沖壓開裂橘皮等一貫制工藝優(yōu)化攻關，結合客戶需求，打造低成本個性化產(chǎn)品。持續(xù)開展鍍鋅汽車板能力提升攻關，提升鍍鋅機組速度，優(yōu)化氣刀參數(shù)，提升表面質量，應用CMI新型冷卻風箱，提升厚規(guī)格帶鋼鍍后上行冷卻能力。開展設備技術攻關及改造，圍繞產(chǎn)品質量保證薄弱環(huán)節(jié)，系統(tǒng)消化設備原理和構造，加大自動化程序優(yōu)化力度，開展設備跑冒滴漏治理、厚度控制優(yōu)化、延伸率精度提高、芯軸漲印等16項設備改進項目，進一步提升設備駕馭能力。
夯實基礎管理，為企業(yè)發(fā)展奠定基礎。大力推行標準化管理，在職責梳理、流程優(yōu)化基礎上，摸索建立管理體系量化評價機制，量化衡量制度執(zhí)行效果。狠抓一貫制質量管理，優(yōu)化質量職責，突出作業(yè)區(qū)質量管理主體責任，提升專業(yè)部門服務協(xié)調作用。強化設備基礎管理，以產(chǎn)線點檢員劃歸維檢作業(yè)區(qū)為契機，梳理設備系統(tǒng)業(yè)務流程，推行包機點檢制。建立大包單位評價機制，強化維護單位點檢、維護和檢修職能。持續(xù)推進信息化建設，優(yōu)化新倉儲系統(tǒng)功能，完善廠內、廠外庫區(qū)管理；實施軋后庫、原料庫天車自動定位，實現(xiàn)自動倉儲模式運行。堅持六西格瑪管理，堅持TPM管理，將TPM活動與產(chǎn)品質量、降本增效緊密結合，操作人員不斷提升設備自主保養(yǎng)能力，維護人員不斷提升專業(yè)設備維護技能。以TPM管理營造“大眾創(chuàng)業(yè)、萬眾創(chuàng)新”的改善氛圍，培養(yǎng)職工良好素養(yǎng)，提升其自主管理意識和能力。