今年以來，該廠以“跑贏自己、跑贏對手、跑贏市場”為引領，圍繞市場，緊貼用戶，積極開拓新的增效發力點，激發創效活力，擴大增效空間。他們依托煉鋼、軋鋼產線一體化優勢，為用戶開辟了“私人訂制”服務，徹底打破了原來生產什么用戶買什么的生產組織模式，主動適應市場，克服困難，改為用戶需要什么，就生產什么，讓出廠的每一批產品都打上了“私人訂制”的標簽。在開拓市場，擦亮品牌的同時，企業創效能力也得到了穩步提升。

為了將客戶個性需求真正地轉化為產品特性，第一煉軋廠從優化頂層設計入手，建立客戶需求信息系統，制定多套質量控制系統方案。根據終端產品用途、設備狀況、工藝特點等，制定相應的產品質量和工藝控制點，并將其制作成客戶識別代碼，以手冊的方式傳達到各工序的操作員手中，用以指導具體操作。為此，該廠對煉鋼、軋鋼產線進行合理分工，通過嚴格的工藝控制和生產操作，實現從產品生產源頭開始進行全流程質量跟蹤控制。如今該廠“私人訂制”產品已從合同簽訂到原料保質保供，再到軋制各個環節，成功實現按照客戶要求一對一組織生產。

據悉，在當日的彈簧鋼生產中，為保證產品質量，該廠技術質量科和生產車間均安排了技術人員跟班，對生產過程進行跟蹤指導，確保生產過程嚴格受控。其中，轉爐工序按照生產方案和操作規程，準確把握冶煉節奏，精準控制爐料加入量、入爐時間，合理控制渣量，早化渣、化好渣，減少點吹次數，保證鋼水終點溫度、成分命中率；嚴格控制精煉時間，合金加入量，減少鋼中夾雜物含量，確保鋼水純凈度和流動性，為下道工序提供高質量鋼水。方坯連鑄工序嚴格執行調度指令，提前做好生產準備，按照溫度控制曲線精心烘烤中間包，對二冷室豎管、噴嘴、輥道等關鍵設備進行了認真檢查；澆注過程中，他們采取全程保護澆注，嚴控中包液面，加強澆鋼、切割、精整管理，確保了鑄坯的內部性能和表面質量。軋鋼工序，則通過優化軋制程序表，對每架軋機參數進行了適應性修改，避免了生產過程中各類事故的發生，確保了生產順行。