今年以來，針對型鋼產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)彎曲度超標的情況，長鋼公司軋鋼廠積極開展技術(shù)攻關(guān)，通過優(yōu)化軋制工藝參數(shù)、調(diào)整軋機對中位置和冷床步距，有效減少了彎曲度超標現(xiàn)象，提升了型鋼產(chǎn)品的實物質(zhì)量。據(jù)了解，6—9月份，型鋼產(chǎn)品的彎曲度超標比前五個月降低0.3%，二次返工矯直檢驗廢率降至0.0026%，每年可降低型鋼生產(chǎn)成本約4萬元。
軋鋼廠專業(yè)技術(shù)人員深入生產(chǎn)現(xiàn)場查找型鋼在進入冷床區(qū)域后產(chǎn)生左右彎曲變形的“病根”，最終發(fā)現(xiàn)在異型鋼坯進入開坯機后，由于其對中裝置能力不夠，軋件咬入時與軋輥不垂直，導(dǎo)致軋件在開坯機軋制時左右變形不均勻。同時發(fā)現(xiàn)萬能軋機在調(diào)整勾頭和腹板厚度不等、翼緣厚度對角不等問題也是彎曲度超標的“癥結(jié)”。
他們采取優(yōu)化開坯機軋制工藝參數(shù)的辦法，對軋制過程中的對中裝置控制參數(shù)進行了修訂和完善，保證了軋件在開坯機軋制時左右變形的均勻性和萬能軋機在調(diào)整時左右變形的一致性。與此同時，他們還通過調(diào)整冷床的步距，保證了成品型鋼在冷床區(qū)域冷卻的均勻性，減少了成品型鋼在冷床區(qū)域彎曲變形的機率，大大降低了二次返工的矯直費用，保證了型鋼產(chǎn)品彎曲度控制在標準范圍內(nèi)。