邯寶熱軋廠認真貫徹落實集團重點工作分析推進會精神,強化質(zhì)量保障體系建設,加強工藝標準化管理、實施客戶個性化工藝改進,不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量,提升高端客戶滿意度。
為充分發(fā)揮車間在工藝技術管理中的紐帶作用,推進工藝標準化與作業(yè)區(qū)的有效融合,促進工藝標準化推進落地,該廠組織各車間對各個崗位的《產(chǎn)品工藝規(guī)程》和《技術規(guī)程》開展整合、評審工作,從崗位技術要求、主要工藝參數(shù)和主要設備參數(shù)三個方面進行完善。全面推進“控制計劃+作業(yè)通知單”模式,將所有產(chǎn)品控制計劃全部轉換為作業(yè)通知單,使操作人員操作更加標準化、規(guī)范化。
該廠針對薄規(guī)格拓展中出現(xiàn)的問題,組織技術專家開展攻關,為解決甩尾問題,改變側導板控制策略,改變軋制速度和對中策略,同時通過調(diào)整凸度比,控制機架竄輥量,避免產(chǎn)生壓痕。為提升薄規(guī)格軋制穩(wěn)定性,優(yōu)化精軋支撐輥輥型,提高輥型保持度,工作輥進行偏移式CVC設計,避免產(chǎn)生竄輥到頭,提高板形調(diào)節(jié)能力;增加頭部速度修正功能,避免產(chǎn)生頭部挑套,確保質(zhì)量滿足客戶需求。針對下道工序反饋的冷軋備料問題,對加熱環(huán)節(jié)、精粗軋操作標準化、設備精度提升、層流冷卻水調(diào)整、卷取工藝優(yōu)化等環(huán)節(jié)全力進行攻關優(yōu)化,通過對軋機剛度進行評價,找出了對板形影響最大的機架,更換了階梯板,并測量間隙。同時,優(yōu)化了電氣控制程序,調(diào)整了活套控制、張力設定和PCFC設定等,并根據(jù)精軋各機架間帶鋼的實際凸度,適當增加了手動干預,提高穿帶板形,縮短浪形帶鋼的長度,不斷滿足客戶需求。