為充分發(fā)揮車間在工藝技術管理中的紐帶作用，推進工藝標準化與作業(yè)區(qū)的有效融合，促進工藝標準化推進落地，該廠組織各車間對各個崗位的《產(chǎn)品工藝規(guī)程》和《技術規(guī)程》開展整合、評審工作，從崗位技術要求、主要工藝參數(shù)和主要設備參數(shù)三個方面進行完善。全面推進“控制計劃+作業(yè)通知單”模式，將所有產(chǎn)品控制計劃全部轉換為作業(yè)通知單，使操作人員操作更加標準化、規(guī)范化。

該廠針對薄規(guī)格拓展中出現(xiàn)的問題，組織技術專家開展攻關，為解決甩尾問題，改變側導板控制策略，改變軋制速度和對中策略，同時通過調(diào)整凸度比，控制機架竄輥量，避免產(chǎn)生壓痕。為提升薄規(guī)格軋制穩(wěn)定性，優(yōu)化精軋支撐輥輥型，提高輥型保持度，工作輥進行偏移式CVC設計，避免產(chǎn)生竄輥到頭，提高板形調(diào)節(jié)能力；增加頭部速度修正功能，避免產(chǎn)生頭部挑套，確保質(zhì)量滿足客戶需求。針對下道工序反饋的冷軋備料問題，對加熱環(huán)節(jié)、精粗軋操作標準化、設備精度提升、層流冷卻水調(diào)整、卷取工藝優(yōu)化等環(huán)節(jié)全力進行攻關優(yōu)化，通過對軋機剛度進行評價，找出了對板形影響最大的機架，更換了階梯板，并測量間隙。同時，優(yōu)化了電氣控制程序，調(diào)整了活套控制、張力設定和PCFC設定等，并根據(jù)精軋各機架間帶鋼的實際凸度，適當增加了手動干預，提高穿帶板形，縮短浪形帶鋼的長度，不斷滿足客戶需求。