該廠強化管理提升，加快生產節奏，降低生產成本。成立5大攻關組，明確目標及責任人，設定階梯式獎勵制度，對完成高效生產、降鐵增鋼、壓減澆次間隔、提升機時產量等目標的班組和個人進行獎勵，做到按勞分配、多勞多得，激發職工積極性。對標漣鋼、安鋼等先進企業，針對關鍵指標、薄弱環節精準發力，提高作業效率。把轉爐冶煉全過程分解為加廢鋼裝鐵、搖爐開吹、吹氧冶煉等9個環節，各環節按秒進行優化分解，將冶煉周期由每爐36分鐘縮短至27分鐘，單爐座班產由13爐提高到18爐。精煉工序推行快速造白渣工藝，通過爐后加灰與澆余渣熱回收相結合，造渣時間前移，精煉周期由45分鐘壓縮到36分鐘；連鑄拉速每分鐘提高0.05——0.1米，機時產量穩步提升。

該廠在提升生產效率同時，嚴控質量不放松。以公司開展“強化管理提升，助力企業創效”專項行動為契機，加強對生產過程工藝的控制及各區域基礎工藝執行情況的重點管控，從過程控制參數、鋼水氣體含量、內控合格率等方面入手，積極查找產生質量波動的主要因素，形成“定項目、定責任、定指標”的管理制度，制訂整改措施并嚴加落實。5月份以來，品種鋼氣體含量合格率達到100%，邊裂率降低33%，探傷合格率由98.6%提高到99.9%，質量損失較目標降低了30%。

該廠大力推行“操檢維合一”模式，持續提高設備保障能力和管理運行效率。在崗位人員同比去年減少40余人的情況下，開展崗位互助、自修自干等工作。5月份以來，壓減設備維護費用38萬元，降低人工費用30萬元。連鑄工序操作工參與點檢檢修，將改斷面時間壓縮了50%，換扇形段時間壓縮了42%，澆次間間隔由120分鐘縮短至80分鐘。