近年來，超低碳鋼被廣泛應用于汽車板、鋼質易拉罐等產品，市場前景良好，具有較強的市場競爭力。但鋼種對鋼材表面質量和深沖成形加工性能要求極高，且對鑄坯質量以及夾雜物水平的要求也近乎苛刻。

該廠在開發生產超低碳鋼過程中，一直存在單座RH爐生產周期長、連澆爐數低、工藝不夠成熟，鑄坯質量波動較大等問題，生產能力受到限制。為提高產品競爭力，該廠在2020年對RH精煉爐設備進行升級改造，實現了RH爐雙工位同時生產，且經過實際運行，整個控制系統運行穩定，各項參數符合標準，主要技術指標均達到設計水平，對提高冶煉品種鋼、調節煉鋼連鑄的生產節奏，確保生產穩定連續起到了重要作用。

與此同時，該廠建立常態化對標交流機制，堅持以先進同行單位為標桿，進一步優化生產工藝流程，技術人員下大力氣對工藝技術等方面開展大量研究工作，對相關設備、工藝技術及工藝參數進行優化，解決了碳含量、氣體含量、夾雜物以及鋼水純凈度控制等技術難題。

目前，該廠超低碳鋼生產全面實現RH雙工位供雙流板坯生產，大幅縮短了冶煉時間，連澆爐數達到10爐次，創歷史最好水平。其中，碳、氮成分及鑄坯質量控制穩定，產量、質量獲得雙向突破，碳含量≤30ppm比例達到100%，≤20ppm比例達到85%；氮含量控制穩定，煉成率達100%，實現了超低碳鋼的批量生產，大大滿足了開拓汽車板市場的需求。