該廠實行“總廠管作業區、分廠管班組”生產組織模式，機構壓減比例達36.8%；提高自動化水平，壓減人力資源配置，壓縮管理技術人員編制20%以上，管理崗位占比5%以下。管理及專業技術人員實行帶指標競聘上崗，特別是總廠班子行政領導采用“揭指標競聘，帶契約上崗”方式，在全公司范圍內招聘，干部素質和能力水平得到優化提升。持續推進多元化分配機制，小型產線實施行業市場化導向分配機制、軋輥作業區實施計件（臺時）工資制、軌梁分廠推行績效分配機制，同崗位績效差距的拉大，調動了職工生產積極性。

向科技要競爭力，重軌質量指標躋身行業前列

該廠以問題為導向，設立課題、揭榜攻關，先后完成萬能軋機“2+1”工藝改造及全萬能工藝開發、鋼軌殘余應力攻關等15個項目，申報發明專利8項、實用新型專利9項、專有技術12項。以探傷專家馬東為代表的科技人員，持續對鋼軌超聲波探傷檢測設備進行改進，實現鋼軌超聲波探傷系統全數字化，各項技術檢測指標均處于國際領先水平。自主研發軌底渦流檢測技術，填補該領域行業空白，并實現技術輸出。充分發揮“邢尚武大師站”攻關力量，將軌梁產線換型時間由原來的70分鐘壓縮到50分鐘，提升全線作業效率，9月份日歷作業率94.53%。

向現場要潛力，人人肩扛降本項目和指標

實施系統降本，在全廠范圍內建立成本模型，形成總廠、分廠、作業區縱向和部門橫向之間的系統聯動，實現責、權、利相統一，對未完成責任目標的領導干部“亮黃牌”“摘帽子”。圍繞重點項目降本，制訂總廠、分廠、作業區三級共400項扭虧增盈措施，項目實行周匯報、月報告、季評價、年考核，與績效掛鉤，與干部使用評價掛鉤。1至9月，共結題187項，創效4580萬元。其中，軌梁分廠通過采用加熱爐更換高效換熱器以及對爐體內壁實施黑體噴涂等改進措施，綜合能耗大幅下降，噸鋼降低成本24元。開展“人人降本、極限降本”主題活動。1至9月，全廠1404人次參與崗位降本工作。小型產線重點在提高負差利用率方面下功夫，28毫米和32毫米熱軋帶肋鋼筋累計成材率同比提高0.19%和0.11%，達到行業先進水平。

向市場要紅利，生產經營成果明顯改善

該廠在全體職工中樹立經營理念，突出市場意識和成本觀念，實現由生產型向生產經營型轉變。根據市場形勢調整品種結構，拓展U77MnCr等鞍鋼獨有差異化產品市場。今年上半年，供貨量同比增加5709噸。在標準范圍內，滿足客戶個性化需求，增加客戶黏度，提升客戶滿意度。凡客戶有需求，售后人員24小時內到場并給予指導或解決，受到客戶好評。今年以來，重軌客戶滿意度為100%，異議率為0.01%，低于行業平均水平，降低損失150余萬元。

下一步，該廠將繼續貫徹落實鞍鋼集團主要領導批示精神，全面落實鞍鋼集團“十項措施”，推進“穩產、提質、降本、增效”工作，抓好各產線升級改造、達產達效及相關方管理。