國內(nèi)首條雙高棒復合普棒生產(chǎn)線
2022年1月份,由中鋼設(shè)備EPC總承包建設(shè)的山西建邦100萬噸/年高速棒材項目以“穩(wěn)定軋制速度42.75m/s的數(shù)據(jù)”刷新了以往全連續(xù)式高速棒材軋制系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)最高紀錄。
基于上述成功合作,雙方再次攜手,中鋼設(shè)備負責將原有的一條普通棒材生產(chǎn)線改擴建為年產(chǎn)180萬噸的雙高棒通道與普棒通道復合的三通道高速棒材生產(chǎn)線,產(chǎn)品規(guī)格為Φ12mm~Φ25mm(高速轉(zhuǎn)轂上鋼),Φ28mm~Φ40mm(裙板上鋼),并預留生產(chǎn)Φ50mm優(yōu)特圓鋼的能力。
業(yè)主于2023年3月29日把土建基礎(chǔ)移交給中鋼設(shè)備,2023年4月20日中間通道裙板上鋼生產(chǎn)成功,5月8日高速轉(zhuǎn)轂上鋼生產(chǎn)成功。這也是中國第一條使用RVM330模塊軋機的雙高棒復合普棒生產(chǎn)線,實現(xiàn)了Φ12mm~Φ40mm規(guī)格全覆蓋,既能采用雙切分軋制高速轉(zhuǎn)轂上鋼降本增產(chǎn)提效,又保留了中間通道通過裙板上鋼生產(chǎn)大規(guī)格螺紋鋼的功能。
改擴建后的產(chǎn)線運行穩(wěn)定,得到了客戶的高度稱贊,并表示:“產(chǎn)線熱試10天內(nèi)就達到3000噸的日產(chǎn),我們有信心在一個月內(nèi)達到設(shè)計產(chǎn)能。”
全線生產(chǎn)工藝升級優(yōu)化
中鋼設(shè)備負責將對全線生產(chǎn)工藝進行優(yōu)化調(diào)整,對相關(guān)設(shè)備進行升級改造;將原來的牌坊軋機改為短應(yīng)力線軋機,增加2組自主研發(fā)的RVM330模塊軋機,實現(xiàn)熱機軋制工藝,采用高速轉(zhuǎn)轂上鋼;同時預留出三輥減徑機組生產(chǎn)位置,保證軋線具備生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)棒材的能力。
中鋼設(shè)備項目團隊通過運用自主研發(fā)的長材軋制系統(tǒng)技術(shù)及裝備,不僅實現(xiàn)了柔性控制冷卻和大規(guī)格低溫軋制,最大低溫軋制規(guī)格可到36mm,還能滿足500MPa螺紋鋼低成本生產(chǎn);晶粒細且金相組織好、產(chǎn)品性能指標優(yōu)秀、拉伸曲線有明顯的屈服平臺、產(chǎn)品性能穩(wěn)定。擴改建后的雙高棒生產(chǎn)線實現(xiàn)了升級優(yōu)化、降本降耗、高效少人。
該產(chǎn)線采用大規(guī)格高速倍尺剪、高速轉(zhuǎn)轂上鋼系統(tǒng)以及雙夾尾制動,有效保證了45m/s的最大軋制速度。同時,該產(chǎn)線再次采用330mm模塊軋機,專門解決大規(guī)格低溫軋制的需求。
該產(chǎn)線全線工藝設(shè)計考慮500MPa螺紋鋼低成本生產(chǎn),實現(xiàn)晶粒細化的同時,大幅降低合金含量:Φ8mm規(guī)格以下可以不添加釩(V)、鈮(Nb)合金,Φ12mm規(guī)格錳(Mn)含量低于0.8%,Φ25mm規(guī)格錳(Mn)含量低于1.2%,錳(Mn)含量指標全國最低。
該產(chǎn)線已投產(chǎn)的單高棒可將負公差控制在5.1%,成材率達103.5%,大幅降低成本,實現(xiàn)了-20元/噸軋制成本,在全國范圍內(nèi)數(shù)一數(shù)二。
該產(chǎn)線采用連鑄坯免加熱直軋技術(shù),直軋率達80%,減少二次加熱環(huán)節(jié),節(jié)約能源消耗、降低金屬損耗、降低生產(chǎn)成本,也極大地降低了碳排放。
該軋線采取一線一室,將所有操作集中控制,極大提高了工作效率,讓生產(chǎn)過程更加自動化、高效化、少人化。目前,建邦雙高棒生產(chǎn)線生產(chǎn)人員每班僅22人,雙高棒生產(chǎn)線人員總編制僅141人。
山西建邦180萬噸/年雙高棒改擴建項目順利投產(chǎn)并創(chuàng)下新的紀錄,是中鋼國際自主高效長材軋制系統(tǒng)技術(shù)的又一成功應(yīng)用案例。這源自中鋼國際始終堅持“科技是第一生產(chǎn)力”、堅持以創(chuàng)新為驅(qū)動的理念。這離不開中鋼國際廣大科技工作者的持續(xù)拼搏,他們肩負起“把鋼鐵的綠色底色亮出來”的重任,團結(jié)奮進、聚力攻關(guān),下好“先手棋”、勇闖“無人區(qū)”,為客戶及行業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展貢獻智慧與力量。