南鋼帶式焙燒球團產線基于“大型化、智能化、綠色化”的設計理念，以“低碳經濟、節能減排、清潔生產、資源高效利用”為運行核心，通過原料預處理工藝對鐵礦粉進行烘干、輥壓，與熔劑混合后實現造球生產；以直徑7.5米的圓盤造球機為載體，實現粉狀料向粒徑8毫米~16毫米生球的轉變，生球通過膠帶機、布料小車以及布料輥篩進入焙燒機，經烘干、預熱、焙燒、冷卻等工藝環節后，實現成品球團礦生產。

南鋼帶式球團“黑燈工廠”通過“三化”（操作無人化、運維遠程化、生產一鍵化）+“三創新”（裝備創新、技術創新、智慧黑燈理念創新）+“一平臺”（工業互聯網平臺），打造鐵原料加倉、配料、造球、焙燒、供料等工序全覆蓋、全鏈路集成的“黑燈工廠”。

在造球工序，投用了智能造球模型及智能整粒系統。其中，智能造球模型基于機器視覺和圖像處理技術，結合數據采集及優化算法，對圓盤造球的生球粒徑進行實時在線檢測，實時獲取生球的平均粒徑和分布比例信息，與造球盤生產自動控制系統結合，進行遠程加料、加水控制，實現造球系統自動化生產。南鋼首創的智能整粒系統，運用了造球機特大球智能識別技術及智能篩取粉碎裝備，實現了特大球剔除操作的無人化，剔除節奏與過程的可視化，輔助提升了成球率，大球粒徑可預設、節奏可調。對比人工造球，智能整粒系統優化了過濾粒徑波動，降低了濕返率。

在焙燒工序，運用圖像識別、機器學習算法及機器人等技術，實現焙燒機臺車運動狀態識別與管理。該“黑燈工廠”通過圖像識別臺車擋板和車輪的變化，通過激光測定臺車梁的位高，實現臺車擋板的狀態、臺車車輪的運轉狀態、臺車梁撓度等精準識別。行業內首次實現了焙燒機臺輪自動加油、全過程狀態可視化及數字化，油耗、油量等關鍵參數自動分析、自動執行，一次注油成功率＞98%，運行異常時主動報警、推送。

此外，該“黑燈工廠”采用數據跟蹤技術，實時掌握成球狀態，發明了基于生球預測的高質高效智能造球控制技術，將生球合格率提升5%。構建了球團生產上料智能排程模型，優化動力環境、保證維護人員安全、延長設備使用壽命，實現電氣室運行環境的遠程點巡檢，使系統更節能。應用了遠程在線運維技術，研發了關鍵崗位機器代人操作技術、關鍵工序生產一鍵操作技術，行業內首創了無人化、遠程化、一鍵化球團“黑燈工廠”，實現全產線崗位無人值守，關聯生產工序一鍵操作，有效推動了帶式焙燒球團向數字化、智能化轉型。

南鋼帶式球團“黑燈工廠”上線投用，重塑了球團制造模式，標志著南鋼鐵前工序智能化、無人化管理邁入嶄新階段，實現從傳統制造到智能制造的跨越。通過實施智能化、無人化管理，該廠實現人員優化25%、生產能耗降低10%、設備非計劃停機率降低75%，綜合年創經濟效益1046萬元，成為南鋼打造智慧生命體的生動實踐。