記者日前在寶鋼新日鐵汽車板有限公司（以下簡稱寶日汽車板）發現了一個有意思的細節：該公司每間操作室和機旁操作崗位上，墻面和安全欄桿上都懸掛著“崗位要素可視化”展板。通過正確和錯誤操作的對比照或漫畫，簡明直觀地告訴每個操作崗位的員工，哪幾項操作對控制產品質量至關重要，做到哪些關鍵點才是標準化操作。
據該公司有關負責人介紹，“崗位要素可視化”是寶日汽車板在推進自主型員工隊伍建設、強化基層基礎管理工作的一項重要舉措。從2010年11月開始推行，到現在的3年來，寶日汽車板的產品異材事故逐年減少。今年前8個月，該廠異材平均水平較此舉推行前大幅下降了91%。
異材事故的“根”在哪里？
2010年是寶日汽車板員工頗為痛苦的一年。這一年，產品在用戶處發生了11起異材事故，深深震動了公司的每個人。異材事故在汽車制造廠內被稱為“質量上的死亡事故”，表明產品在性能、規格、包裝、安全等方面，至少一方面存在與用戶要求完全不符的情況。
同樣是生產汽車板，為什么樣板企業幾乎沒有發生過類似事故？2010年11月，寶日汽車板作業長研討會上再次提出了力推標準化作業的建議。但在隨后舉行的作業長理事會會議上卻普遍存在一種疑問：標準化作業一直在推，可如何才能更好見效？必須對以往的標準化作業進行反思，找到最切實可行的辦法。
作業長理事會和主任工程師團隊對11起事故經過重新調查、分析后，發現一些關鍵崗位的幾項關鍵操作存在誤差或疏忽，這是造成異材事故的根源。如果把這些關鍵點管好了，異材事故的發生率自然會大幅下降。同時，借鑒前期開展的安全管理危險源可視化工作的思路和方法，寶日汽車板著手對崗位作業規程進行重點審視，將其中影響作業安全、產品質量的關鍵、核心作業內容找出來，梳理成崗位要素表，形成可視化材料讓員工易于理解和接受，并規范操作。拔掉異材事故發生的“根”！
從一塊“試驗田”開始
出口段是異材事故的高發區域，試驗就從這里開始。2010年11月，1號熱鍍鋅出口段作為“試驗田”，由作業長理事會綜合委員會牽頭，主任工程師團隊負責技術支持，時任甲班作業長的郁潘華負責具體推進。
員工是崗位操作的執行人，必須讓他們參與其中。郁潘華和作業區員工一起搞了個頭腦風暴，決定從1號熱鍍鋅出口段兩個關鍵崗位———主操和質檢———開始做起。郁潘華帶領著員工從兩本上千頁的崗位規程中，找出一旦操作不當可能對質量管控產生最致命危害的關鍵操作。員工們收集了寶日汽車板投產以來發生在出口段的所有異材事故和質量異議案例，逐個比對分析，列出清單。主任工程師團隊則更像一個“仲裁委員會”，對大家的“提案”進行討論裁決。
分析、判斷、選擇、否定、再判斷、再選擇……在無數次的反復論證下，一個4項主操、10項質檢的崗位要素初步辨識出來了。“這只是第一步，我們要形成一個從辨識、編制、培訓到執行監控、有效性反饋、再優化的PDCA循環。”時任作業長理事會會長的朱煒對“崗位要素可視化”有著更全面的看法。此后，郁潘華隨身帶個照相機，一旦發現不符合崗位要素的員工操作，他立即按下快門。半年過去了，在員工們的參與下，4易其稿，兩塊有正確和錯誤操作對比照和動漫設計的展板被掛在了1號熱鍍鋅主操室的墻壁上，清楚地告訴這兩個崗位的員工，哪些操作最重要，哪些是正確的操作，哪些不可以做。
掛上去，并不代表著員工都接受。“改變員工們固有的操作習慣，會不會有抵觸呢？”這是郁潘華最初的擔憂。
事實證明，的確有些員工一時改不過來原有的操作習慣，作業長們就反復演示、提醒。“一項研究表明，某個動作反復做21次就可以養成習慣。”在寶日汽車板的基層管理者中這種觀點被多次提及，員工出錯可以理解，基層管理者對待員工有時要像對待小孩，不斷糾正他們的錯誤操作，把正確的操作方法和意識灌輸給他們。
崗位要素也要不斷優化
“崗位要素掛上了墻，并不意味著是鐵板釘釘，要留有不斷優化的空間。”作業長理事會提出，崗位要素是隨著現場和用戶需求變化的，是集體智慧的結晶。
1號熱鍍鋅出口段質檢崗位要素推出一段時間后，質檢崗位員工向郁潘華反映，對質檢室后面通道線檢查頻率定低了，不能滿足現場的要求。在與員工、作業長理事會、主任工程師團隊進行了充分論證后，最初8小時一次的檢驗，調整為2小時檢驗一次，保證了產品質量。在1號熱鍍鋅出口段這樣的改進還有幾次，保證了“崗位要素可視化”更加科學合理。
“崗位要素可視化”試行了一段時間后，某天夜班的一次質檢事故，證明了崗位要素的重要性。按照用戶要求，當時生產的一批鋼卷屬高精度卷，寬度公差僅為2毫米。按崗位要素規定，員工不能僅依靠光電測寬儀，必須人工測試。由于質檢崗位員工忙于填寫前一批產品的封閉平衡卡，忽略了前兩個卷的人工測量，到第三卷才發現產生0.5毫米誤差。郁潘華把事故作為案例，在員工中宣傳，并幫助員工一起想辦法，縮短封閉平衡卡填寫時間。自此以后，員工更是發自內心嚴格按照崗位要素標準操作，沒有絲毫馬虎。
“崗位要素可視化”在1號熱鍍鋅出口段試行一年，異材事故由4起降到了零起，顯現出了它的“正能量”。嘗試推出“崗位要素可視化”以來，寶日汽車板已經辨識、整理崗位要素1099項，涉及崗位128個，平均每個崗位8.6個，基本覆蓋了主要產線和關鍵崗位。
向生產管理各方面滲透
1號熱鍍鋅機組出口段取得的可喜變化，讓寶日汽車板堅定了推進“崗位要素可視化”的信心。2011年11月，由作業長理事會牽頭，開始在5條大機組、6條精整機組的出口段推廣，此后又啟動了各條機組、各區域的崗位要素辨識、編制工作。直到去年，寶日汽車板各主要崗位要素的編制工作基本完成。
為了防止活動虎頭蛇尾、逐漸弱化，寶日汽車板特別強調發揮作業長的核心作用，作業長理事會每月定期組織日班作業長、甲班作業長開碰頭會，提出在工作推進中遇到的困難，共同想辦法解決。
“人都會犯錯，我們的目的是使操作人員更易于嚴格執行標準化作業，減少錯誤。如果能夠通過設備的本質化改善，減少人工操作，徹底杜絕錯誤，才是崗位要素管理的最高境界。”在對崗位要素的再審視、再優化中，寶日汽車板力求通過本質化改善手段，給崗位要素做減法。在連退機組，鋼卷出廠前需要貼標簽，員工以往常常同時手拿多張標簽粘貼，容易出錯。崗位要素要求員工一對一操作，降低了工作效率，提高了員工勞動強度。現在這個崗位配備了機械手，既高效又準確，員工還省力。這樣的本質化改善工作，寶日汽車板每年都要開展幾項，力求崗位要素變得少而精。
目前，作業長理事會正計劃著將“崗位要素可視化”的經驗推廣到安全管理、操作事故預防等生產管理的方方面面。到時，只要熟悉掌握崗位要素的標準化操作，一線員工基本可以安全、高效地生產出免檢產品了。