210噸轉爐修配改任務，其母材材質選用的是美國產A387—22低合金耐熱鋼，此鋼板是首鋼為解決爐殼變形問題，經專家論證后專門進口的，具有很好的抗氧化性、抗腐蝕性、抗高溫強度和抗蠕變等性能。此項工程對制作、焊接提出了較高的標準和要求，尤其對焊接工序提出了挑戰。

此材質焊接工藝主要應用于核設備、軍工產品上，在轉爐設備上應用尚屬國內首創，既沒有成熟的經驗可學習，也沒有技術依據可參照。項目交由首鋼遷安設備公司后，該公司成立臨時項目指揮部，由該公司領導掛帥，生產、技術、質量等部門負責人和重機分公司構成，抽調技術精湛的焊工，組建攻關團隊。他們專門到北京相關高校向知名專家、老教授咨詢、探討，經過多次工藝評定、試焊，最終形成可行性方案。

攻關團隊精心編制技術交底說明書，將坡口表面打磨、鋼板組對焊接、預熱、焊接先后順序排定等一一明確。由于此板對焊接溫度十分敏感，施焊過程中必須做到層間溫度不低于180℃，過程中還需加熱消氫處理，焊后必須保證焊縫退火溫度不低于600℃。對此，指揮部成員24小時輪流值班，并先后多次召開現場平衡會，安排布置焊接各工序工作，盯住關鍵環節，協商解決過程中遇到的問題。過程中，團隊成員分成兩個小組白班、夜班分批進行施焊，他們面對340℃左右的高溫環境沒有退縮，為了確保焊接質量與焊接的連續性，始終堅守在工作崗位。經過5天4夜連續操作，終于完成全部焊接工序，探傷合格率達到了100%，質量滿足要求。