210噸轉(zhuǎn)爐修配改任務，其母材材質(zhì)選用的是美國產(chǎn)A387—22低合金耐熱鋼，此鋼板是首鋼為解決爐殼變形問題，經(jīng)專家論證后專門進口的，具有很好的抗氧化性、抗腐蝕性、抗高溫強度和抗蠕變等性能。此項工程對制作、焊接提出了較高的標準和要求，尤其對焊接工序提出了挑戰(zhàn)。

此材質(zhì)焊接工藝主要應用于核設備、軍工產(chǎn)品上，在轉(zhuǎn)爐設備上應用尚屬國內(nèi)首創(chuàng)，既沒有成熟的經(jīng)驗可學習，也沒有技術依據(jù)可參照。項目交由首鋼遷安設備公司后，該公司成立臨時項目指揮部，由該公司領導掛帥，生產(chǎn)、技術、質(zhì)量等部門負責人和重機分公司構成，抽調(diào)技術精湛的焊工，組建攻關團隊。他們專門到北京相關高校向知名專家、老教授咨詢、探討，經(jīng)過多次工藝評定、試焊，最終形成可行性方案。

攻關團隊精心編制技術交底說明書，將坡口表面打磨、鋼板組對焊接、預熱、焊接先后順序排定等一一明確。由于此板對焊接溫度十分敏感，施焊過程中必須做到層間溫度不低于180℃，過程中還需加熱消氫處理，焊后必須保證焊縫退火溫度不低于600℃。對此，指揮部成員24小時輪流值班，并先后多次召開現(xiàn)場平衡會，安排布置焊接各工序工作，盯住關鍵環(huán)節(jié)，協(xié)商解決過程中遇到的問題。過程中，團隊成員分成兩個小組白班、夜班分批進行施焊，他們面對340℃左右的高溫環(huán)境沒有退縮，為了確保焊接質(zhì)量與焊接的連續(xù)性，始終堅守在工作崗位。經(jīng)過5天4夜連續(xù)操作，終于完成全部焊接工序，探傷合格率達到了100%，質(zhì)量滿足要求。