“十一五”末，噸鋼耗新水3.57噸，噸鋼COD(化學需氧量)排放0.0445公斤，噸鋼二氧化硫排放1.2公斤，噸鋼煙粉塵排放0.64公斤，主要清潔生產指標水平均名列同行前茅；榮膺2012年度全國冶金行業“清潔生產環境友好企業”、“全國資源綜合利用科技工作先進集體”等稱號———這是江蘇沙鋼集團有限公司堅持實施節能減排低碳化發展戰略，依靠科技進步、管理創新，將節能減排實施清潔生產作為加快結構調整實現轉型升級重要平臺所取得的成績。
先進設備工藝助力清潔生產
2012年以來，面對嚴峻的市場形勢，沙鋼繼續大力實施科技創新，深入推進清潔生產和節能減排工作，組織力量選題攻關，進一步提高清潔生產水平。該集團投入數億元實施完成了3臺360平方米燒結機余熱回收、3臺360平方米燒結機煙氣脫硫、2680立方米高爐脫濕鼓風、焦爐煤氣脫硫廢液提鹽、外供蒸汽管線拓展工程、70萬噸/年熱悶渣生產線、200萬噸/年礦渣微粉、轉底爐完善技改等一批清潔生產技改項目。
為了進一步做好固廢綜合處理、資源綜合利用，減少污染物排放量，沙鋼建設了年產360萬噸礦渣微粉生產線和250萬噸鋼渣處理線，煉鐵、煉鋼余渣得到充分利用。沙鋼還投資2.3億元實施轉底爐項目，對鋼鐵生產過程中產生的固廢集中處理。該項目投產后，每年處理含鐵污泥、除塵灰等冶金固廢30萬噸，生產20萬噸金屬化球團，并回收氧化鋅0.6萬噸、蒸汽10萬噸，減排二氧化碳3萬噸。該項目已列入國家科技部“十二五”科技支撐計劃。
多年來，沙鋼圍繞節能減排清潔生產開發了電爐熱裝鐵水、鐵水一包到底、焦爐全干熄焦、電爐煙氣余熱回收項目等100多項節能減排新工藝、新技術，實現了技術裝備大型化、生產流程智能化、工序銜接緊湊化、過程控制自動化，持續提升了工藝裝備的節能水平，降低了工序能耗，每年節省標煤消耗30萬噸，同時實現了煤氣、蒸汽、爐渣、焦化副產品和工業用水五大循環回收利用，年資源深度回收綜合利用產生的效益約占企業總效益的20%，成為應對微利時代挑戰的新經濟增長點。
依靠創新驅動消化減排成本
《中國冶金報》記者在采訪時了解到，所有開展大規模節能減排、清潔生產的規模型鋼鐵企業，都必須投入巨大的技改成本和運行成本，在目前全行業進入微利乃至虧損時代的特殊困難形勢下，這無疑將產生增本減利的新壓力。
就沙鋼而言，“十一五”以來，其在焦化、燒結、煉鐵、煉鋼、軋材、礦渣回收處理等所有生產流程均實施節能環保技改工程，累計投入資金50多億元，同時每年節能減排、清潔生產裝備的運行費用也十分龐大。
在鋼鐵行業進入微利時代的現實面前，清潔生產成本使企業不堪重負，是鋼鐵企業共同面臨的困擾，如何解決環保成本難題成為全行業廣泛關注和思考的熱點。為此，沙鋼靠創新驅動、內涵挖潛來努力消化平衡節能減排、清潔生產的運行成本，主要采取以下對策：一是狠抓內部管理，全面提升清潔生產水平，以節能降耗促生產成本下降，以精細化管理促指標水平提升。二是依照“高效回收、高效利用”原則，進一步優化創新二次能源回收利用工藝技術，用資源回收深度利用創造出的效益來彌補清潔生產的成本。三是大力推進技術創新，開展清潔生產技術研發和推廣應用工作，如實施焦化煤調濕、高爐和轉爐煤氣干法除塵、城市污水處理廠中水利用、鋼渣深度處理綜合利用等。四是結合沙鋼余熱回收現狀，在現有的基礎上認真規劃對社會工業企業供應蒸汽方案，有序地擴大實施對外供汽工程，在創造更多企業經濟效益的同時，為社會節能減排作出貢獻。
據了解，圍繞創建更高水平的清潔生產環境友好企業，沙鋼集團本部計劃在“十二五”期間投資15.1億元，實施以燒結煙氣脫硫為代表的14個重點工程項目，“十二五”期間要實現年節標煤150萬噸、年節水1000萬立方米、年減排二氧化硫1.8萬噸的目標，使清潔生產指標全面達到一級水平