該廠先后開發的28個新品種，分別應用于制作汽車面板、家電面板、汽車大梁、壓力容器等，屬于較高級別產品。因其品種規格較特殊，生產難度系數較大。為確保新產品一次試軋成功，該廠克服重重困難，由班子成員親自掛帥，帶領“趙東輝技能大師工作站”成員，組成新產品研發團隊，按照新品種開發流程，召開軋前準備會。研發團隊成員充分考慮各種因素帶來的影響，針對各鋼種特性，研究制訂軋制方案，對各工序質量控制要點，從計劃編排、坯料尺寸限定、溫度制訂、過程控制、工序責任、重要指標控制等方面，反復研討，統一安排。

在軋制過程中，該廠為在最短時間內實現一次性試軋成功，嚴格實行工序服從原則，按照軋制方案，各崗位人員密切配合，確保軋制工藝的有效執行。對軋制強度達設計極限的高強鋼，溫度是開發此種產品性能和穩定軋制的關鍵，為此，他們明確了板坯加熱時間、加熱溫度、精軋入口和終軋溫度參數；針對空冷溫降大的鋼種，采用提高精軋軋制速度，減少鋼板在空氣中的暴露時間，減少溫降的方式軋制；針對制管用鋼，為保證板形、鐮刀彎、楔形等指標，對粗軋輥縫偏差進行了調整，規范合理范圍，對精軋目標板凸度進行了優化，對精軋導位開度進行了校正。經檢測，產品尺寸符合標準、表面質量良好、各項性能穩定，軋線各項命中率指標控制相對較好，全部指標達到了要求。

與此同時，研發團隊帶領工藝技術人員對軋制各環節進行全方面、全方位的跟蹤，每一個生產工藝環節、關鍵控制點都明確區域負責人和監督責任人，并認真記錄新產品軋制過程中的各項數據，做到完整不漏項，做好新鋼種研發第一手寶貴資料的留存工作，為進一步釋放板材冷軋產品產線產能，探索新工藝提供了有效的數據支持。