正在經過粗軋的熱軋鋼坯

在5#精品棒材生產線車間，一根16米長的鋼坯正在從加熱爐中緩緩駛出，進入下一道工序，全程自動化。

軋鋼廠電氣技術員楊昌峰介紹，加熱爐配套了二級控制系統，氧化燒損率降低近30%，達到全國一流水平，更加合理控制煤氣消耗、氧化燒損，提高產品的質量，噸鋼降本10元。

整個軋鋼廠共8條生產線，其中4條引進了西馬克、達涅利的高端冶金設備，目前，是世界前沿的軋鋼生產線。

楊昌峰介紹，自動化簡單來說，就是給生產設備進行了自動功能設定，在軋制坯料進入產線前，根據軋制規格、鋼種，設定各軋機的輥縫和速度等，計算機根據數學模型計算制定軋機合理壓下規程，即制定出最優化的設定值。

“產線全部實現自動化，包括自動檢測、自動分析、自動計算、自動燃燒……根據不同鋼種特性，能夠自動匹配最合適的質量過程參數。”

火紅的鋼坯進入軋機開始軋制

軋鋼廠生產工長蔣龍水表示，軋機由于實現了計算機自動設定，具有比熟練操作工人更快的判斷和修正能力，可實現精品鋼日均增產超百噸，提高生產率的同時，提升了產品質量，并節約人力16人。

“這套自動化程序上去以后，打破了全線靠人工經驗來分析，有效避免人工操作的弊端。將來現場只留少數準備和修檢的工人。整個車間打造的是黑燈工廠，包括行車、收集，都是自動化的，就是到晚上，把燈關了，可以正常的生產正常的收集，這套流程。”蔣龍水介紹。

軋鋼廠電氣主任工程師金紅梅（右）正在主控室指導調試工作

整個生產智能化、自動化還包括：在高棒高線成品跨行車率先實現了大車、小車、所有運行設備的位置檢測；雙高棒行車實現遠程操作和無人化智能操控；水處理采用PH值、氯離子、濁度和電導率在線檢測，可以實現自動加藥，從而確保水質的可控；所有產線增加了自動焊（掛）標牌機器人等。

“能夠實現機器人的地方都用機器人代替人，這樣減少勞動強度也提高工作環境。”楊昌峰說。