ERP“正點到達”更智慧
5月13日,包鋼軌梁廠軋制兩種鋼軌,一種是時速200公里以上的每米60公斤百米鋼軌,另一種是吊車鋼軌。如此頻繁地更換品種一則能看出軌梁廠的繁忙,同時也體現出市場下行期包鋼軌梁材的逆市效益。
10時37分,軌梁廠生產部副部長孫明朝電腦上“一號線生產數據實時查詢系統”顯示,一號線正在軋制第54支鋼軌。孫明朝說,生產線的各類情況一目了然。軌梁廠生產百米鋼軌的速度平均每小時23支,今天略有加快的原因是要為下午生產吊車鋼軌換工具騰出時間,如果扣除這些因素,百米鋼軌應該是“正點到達”。
將換工具時間也納入生產系統精確計算,得益于軌梁廠建立的ERP(企業信息管理系統)。當銷售公司合同訂單傳遞至軌梁廠后,軌梁廠將按照合同交貨期、物流周期等快速排產,制定向煉鋼廠要材計劃,整個準備時間必須在3天之內完成。孫明朝說,從合同到軌梁廠、再到煉鋼廠,三者之間形成了下游向上游的拉動。當鋼坯進入軌梁廠后也就進入了ERP程序,ERP已經是軌梁廠精益管理另外一副“大腦”,精算功能為效率、效益的雙提升提供了“智力”保證。
說話間,電腦界面顯示剛才的“第54支”鋼軌變成了“第55”支。記者注意到,系統同時顯示出爐號、鋼質、品種、班別、生產日期等信息。孫明朝說,一旦出現異議,系統留存功能還能實現產品的“可追溯性”。
現場監控“正點到達”更精確
11時17分,記者來到一號線生產調度室,墻壁上24個監控畫面鎖定住整條生產線的各個關鍵環節。調度長徐貴龍告訴記者,現在正在軋制當天的第70支百米鋼軌,經記者估算,“正點到達”基本準確無誤。
徐貴龍說,軌梁廠屬連續化生產,整條生產線布局很長,單靠人腿往來檢查已經落伍,在線監控可以在第一時間發現現場故障,快速解決問題。
“時間就是效率,效率就是財富”。這種精益管理理念已在軌梁廠職工思想中扎根。新理念推動下,消除“時間浪費”已成崗位自覺。換輥、備鋼、判定故障原因、調度指揮檢修隊伍等一系列現場指令,都由這里發出。長時間的現場磨練,讓徐貴龍早已沒有了指揮滾滾“長龍”的激動,準時、準確的現場管理讓他必須心歸沉穩,在處理事故時指揮若定。
49歲的徐貴龍告訴記者,除了現場監控的硬件保證外,嚴格的工藝、質量標準也是準時化拉動式生產的保證。以往靠經驗判定的時代已經過去,只有認真執行反復細化后的標準,產品質量才能無誤。
考核杠桿“正點到達”更準時
市場風向標促使公司生產組織原則向“以市場為導向,以利潤為中心”發生轉變。鋼軌合同飽滿的這枝獨秀,讓公司準時化拉動式生產試點,在煉鋼廠5號鑄機與軌梁廠1號線之間醞釀成型。但軌梁廠正趨于達產的2號線上的職工,也在接受著管理新概念的點滴滲透。
2號線矯直機換輥班班長樊曉彤對那次扣罰刻骨銘心。一次換大型工具,由于樊曉彤所在班組影響時間達3小時,導致生產計劃無法按時推進。軌梁廠給予從部長到班組成員共計1萬元的經濟處罰,而他同時面臨待崗1個月的“處分”。
樊曉彤回憶說,當時時間概念不足,造成現場準備無序。從那以后班組也開始學習管理知識,按照固化的標準程序事前準備,換工具時間不斷縮短,最快的一次28分鐘搞定,比德國西馬克標準還快了2分鐘。
樊曉彤所在的精整區并不是2號線的中心,但快速反應顯然已對中心區——熱軋區形成拉動。精整區技術主管王琨對記者說,2號線熱軋區、精整區之間為“硬連接”設計,由于中間沒有緩沖,準時化尤為重要。軌梁廠設定2號線熱軋部全月故障時間只有17小時,全線11個重點工藝、102個環節“共享”這短短的17個小時,必須對故障時間“負分解”,制定并執行事故預案,用準時化、標準化的精益管理手段帶動2號線快速達產。